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Autor: f4admin

  • Recubrimientos de efecto barrera en el Control de la Corrosión

    Recubrimientos de efecto barrera en el Control de la Corrosión

    Los recubrimientos desempeñan un papel crucial en el control de la corrosión, ya sea utilizados de forma independiente o como parte de una estrategia global de protección. Teóricamente, estos recubrimientos pueden ser empleados de diversas maneras para modificar, obstaculizar o frenar la reacción corrosiva. En la práctica, se emplean esquemas que tienen aplicación efectiva en el control de la corrosión. Estos esquemas se utilizan en tres tipos principales de recubrimientos: recubrimientos de efecto barrera, recubrimientos inhibidores y recubrimientos ricos en zinc.

    Tipos de Recubrimientos para el Control de la Corrosión

    1. Recubrimientos de efecto barrera: Los recubrimientos de efecto barrera funcionan suprimiendo tanto la transmisión de oxígeno como la transmisión de soluciones iónicas para prevenir la corrosión. Al impedir el acceso del oxígeno al metal, se priva a la reacción catódica de su combustible crítico. Además, la alta resistencia de la película al paso de iones garantiza que cualquier humedad que llegue al sustrato tenga una resistividad tan alta que se evita la transferencia de corriente entre el ánodo y el cátodo. Estos recubrimientos se diseñan utilizando películas molecularmente densas, como termoestables reticuladas y termoplásticos relativamente cristalinos. Se formulan con componentes no hidrofílicos y pigmentos laminares para crear sistemas de alta resistencia eléctrica que mantienen la adherencia incluso en condiciones de humedad. Ejemplos de estos recubrimientos incluyen fluoropolímeros, epoxis altamente reticulados y sistemas modificados con alquitrán de hulla.
    2. Recubrimientos Inhibidores: Estos recubrimientos funcionan modificando el entorno químico en la interfaz con la superficie del metal, inhibiendo así la corrosión.
    3. Recubrimientos Ricos en Zinc Funcionan evitando la descarga de corriente desde el acero hacia el entorno, utilizando zinc como pigmento en altas concentraciones para garantizar la continuidad eléctrica con el sustrato y una baja resistencia eléctrica a través de la película.

    Aplicaciones de los Recubrimientos de efecto Barrera

    Los recubrimientos de efecto barrera pueden utilizarse de forma independiente o en combinación con sistemas de protección catódica impulsados por corriente, minimizando las áreas de cátodo expuestas y reduciendo el costo de la electricidad requerida para mantener el flujo de corriente. Son ampliamente utilizados en servicios extremos, como el revestimiento de tanques de almacenamiento de agua, combustible, alimentos y productos químicos, así como en recubrimientos marinos.

    Estos recubrimientos proporcionan una protección duradera y confiable contra los efectos corrosivos, evitando el acceso del oxígeno y la transmisión de iones, lo que ayuda a prevenir la corrosión en diversas aplicaciones. En entornos extremos, como el revestimiento de tanques de almacenamiento y estructuras marinas, los recubrimientos de efecto barrera son especialmente efectivos. La barrera física creada por el recubrimiento evita que el agua y los iones corrosivos entren en contacto directo con el metal, prolongando la vida útil de las estructuras y reduciendo los costos de mantenimiento.

    Importancia de la Calidad en la Aplicación

    La efectividad de los recubrimientos de efecto barrera (en realidad de todos los recubrimientos) depende de la calidad de su aplicación. Para lograr un rendimiento óptimo, es esencial seguir procedimientos adecuados de preparación de la superficie y aplicación del recubrimiento. Esto incluye la limpieza y eliminación de cualquier contaminante, como óxido o suciedad, antes de aplicar el recubrimiento. También se deben seguir las recomendaciones del fabricante en cuanto a temperatura de aplicación, espesor del recubrimiento y tiempos de curado.

    Conclusión

    En resumen, los recubrimientos de efecto barrera desempeñan un papel fundamental en el control de la corrosión al proporcionar una capa protectora que bloquea el acceso del oxígeno y los iones corrosivos a la superficie metálica. Estos recubrimientos son ampliamente utilizados en una variedad de industrias y aplicaciones, desde el almacenamiento de líquidos hasta la protección de estructuras marinas. Siguiendo las prácticas adecuadas de preparación superficial y aplicación, se puede lograr una protección duradera y confiable contra la corrosión.

    Si buscas una solución efectiva para proteger tus activos metálicos contra la corrosión, considerá la utilización de recubrimientos de efecto barrera. Consultanos por estos recubrimientos para que podamos asesorarte y seleccionar el tipo de recubrimiento adecuado para tus necesidades específicas. La prevención de la corrosión es fundamental para garantizar la integridad y la vida útil de tus activos metálicos.

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  • Colores de seguridad para la identificación de cañerías según Norma NAG -123

    Colores de seguridad para la identificación de cañerías según Norma NAG -123

    La Norma NAG-123 establece el sistema de seguridad para la identificación por medio de colores y leyendas de los fluidos conducidos por las cañerías e instalaciones industriales en lugares terrestres de trabajo. Esta norma no considera el sistema para la identificación del contenido de los cilindros para gases licuados o permanentes.

    A efectos de esta norma, se entenderá por cañería a todo el sistema formado por caños, uniones, válvulas, tapones, todas las conexiones para el cambio de dirección de la cañerías y la eventual aislación exterior de esta última, que se emplea para la conducción de gases, líquidos, semilíquidos, vapores, plásticos, cables eléctricos, etc.

    Colores de seguridad para la identificación de cañerías

    PRODUCTO COLOR FUNDAMENTAL
    Gas natural, gas licuado, gasolina, nafta, solventes, kerosene, odorizantes, NH3. Amarillo 05-1-020
    Ver carta de colores IRAM
    Gas-oil, diesel-oil, fuel-oil, aceites lubricantes. Castaño 07-1-120
    Ver carta de colores IRAM
    Anticongelante (Metanol, Glicol, etc.) Crema 04-1-110
    Ver carta de colores IRAM
    Agua fria Verde 01-1-120
    Ver carta de colores IRAM
    Agua caliente Verde 01-1-120
    Franja naranja 02-1-040
    Ver carta de colores IRAM
    Agua para incendio, incluido sistema rociado, bocas incendio, ignífugos. Rojo 03-1-080
    Ver carta de colores IRAM
    Vapor de agua Naranja 02-1-040
    Ver carta de colores IRAM
    Aire comprimido Azul 08-1-070
    Ver carta de colores IRAM
    Electricidad Negro 11-1-070
    Ver carta de colores IRAM
    Venteo gas Amarillo 05-1-020 con franjas naranjas 02-1-040
    Ver carta de colores IRAM
    Venteo aire Azul 08-1-070 con franjas naranjas 02-1-040
    Ver carta de colores IRAM

    Ver la norma NAG-123 completa

  • Importancia de aplicar imprimación epoxi en pisos industriales

    Importancia de aplicar imprimación epoxi en pisos industriales

    La imprimación epoxi en pisos industriales de hormigón siempre se recomienda ser considerada por varios factores, pero debemos tener en cuenta que los imprimantes epoxi maximizan sus buenas propiedades al ser aplicados sobre superficies con buena rugosidad y poros abiertos, a través de los cuales penetran, generando un anclaje químico y mecánico para las posteriores capas de producto, mejorando la performance del sistema en general.

    Preguntas Frecuentes: Primers Epoxi

    ¿Por qué utilizar imprimación epoxi en pisos industriales?

    Sella las superficies muy porosas, reduce la aparición de burbujas, genera un anclaje químico y mecánico entre el sustrato y las capas subsiguientes, reduce imperfecciones y suciedad en las capas subsiguientes, extiende la vida útil del sistema y en caso de ser necesario permite agregado de aditivos antideslizantes previo a la aplicación de las siguientes capas.

    ¿Qué otras características tienen los imprimantes epoxi para pisos?

    Nuestros imprimantes epoxi para pisos tienen la particularidad de ser epoxis sin solventes, esto implica que tienen bajo olor lo que favorece su aplicación en espacios cerrados y en sectores operativos. Otra ventaja de no tener solventes es que al ser aplicado sobre superficies con restos de pinturas no se corre el riesgo de levantar parte de un recubrimiento previo.

    ¿Se puede utilizar para llenar fisuras?

    Efectivamente los imprimantes epoxi 100% sólidos que comercializamos pueden ser utilizados como resina ligante para hacer un mortero epóxico ; es decir que al mezclarlo con carga mineral fina se lo puede utilizar para realizar parches o rellenos de reparación en el sustrato de trabajo.

    ¿Los imprimantes epoxi son barrera de vapor?

    La losa sobre la que se aplican los imprimantes epoxi deben poseer barrera de vapor, para evitar el riesgo de que el sistema se englobe con posterioridad. Ningún epoxi soportará humedad ascendente en una losa sin barrera de vapor.

    Precios imprimación epoxi en pisos industriales

    En caso de necesitar asesoramiento respecto a la aplicación de imprimantes epoxi para pisos industriales, no dude en contactarnos. Somos F4 Warehouse

  • Esmalte poliuretánico DTM

    Esmalte poliuretánico DTM

    Se considera que un esmalte poliuretánico es DTM cuándo cuenta con las propiedades físicas y químicas tales que permiten su aplicación directa al sustrato metálico, de allí provienen las siglas DTM (Direct To Metal) Resultando en un esquema mono capa de protección anticorrosiva.

    Contamos con esmaltes poliuretánicos DTM, uno de ellos es el esmalte poliuretánico Hempathane HS 55610 de Hempel, un producto de acabado brillante y altos sólidos en volumen diseñado para trabajar de manera directa a metal en ambientes de corrosividad baja y media (C2 y C3) y que cuenta con pigmentos anticorrosivos como el fosfato de zinc.

    El esmalte poliuretánico Hempathane HS 55610 se puede preparar en colores RAL, colores IRAM DEF D 10-54 o cualquier otro color que se pueda formular a pedido.

    Preguntas frecuentes poliuretanos DTM

    ¿Poliuretano DTM o Epoxi?

    Los poliuretanos y epoxi son dos tipos de productos que pueden trabajar por separado o en conjunto para potenciarse. Se utilizará uno u otro según los requerimientos de protección superficial y las expectativas de duración. Por ejemplo un poliuretano DTM se espera utilizar en entornos de baja a media corrosividad C2 a C3. En un ambiente muy corrosivo como ser un C4 o C5 el esmalte poliuretano probablemente sea la capa de acabado o protección UV de un sistema bi o tri capa con Epoxi-Poliuretano o Zinc Rich – Epoxi – Poliuretano.

    ¿Los poliuretanos DTM se pueden aplicar sobre el óxido?

    Esto aplica para cualquier pintura: la preparación superficial previa a la aplicación de un poliuretano DTM, un epoxi o cualquier otro producto será la recomendada por el fabricante. Seguramente los fabricantes recomienden una preparación superficial similar a metal casi blanco o blanco, ya que este será el mordiente necesario para permitir la durabilidad de un recubrimiento. En el caso del poliuretano DTM Hempel Hempathane HS 55610 se requiere una preparación superficial con grado de reoxidación máximo FR M (ISO 8501-4); preparado con chorreado abrasivo hasta mín. PSa 2 (ISO 8501-2) / SP6 (SSPC) o con chorro con agua hasta alcanzar Wa 2½ (ISO 8501-4).

    ¿De qué color son los poliuretanos DTM?

    Los colores de los poliuretanos DTM dependerán del fabricante. En el caso del poliuretano DTM Hempathane HS 55610, el producto se puede tintear en cualquier color del sistema de color de Hempel o de la carta RAL o IRAM DEF D 10-54.

    Ver esmaltes poliuretánicos DTM

    Para más información, cotización, asesoramiento o cualquier inquietud respecto a pintura anticorrosivas o poliuretanos DTM, no dude en contactarnos

  • Pintura Epoxi para Pisos de Alto Tránsito

    Pintura Epoxi para Pisos de Alto Tránsito

    Características de un recubrimiento o pintura epoxi para pisos de alto tránsito

    Los recubrimientos o pinturas epoxi para pisos de alto tránsito, constituyen una solución efectiva para enfrentar los desafíos que surgen en entornos industriales, comerciales o públicos. Estos desafíos incluyen el desgaste significativo y la exposición a productos químicos, ya sea como resultado de procesos industriales, comerciales, logísticos o propios de una limpieza recurrente. Las características destacadas de estos revestimientos incluyen: alta resistencia a la compresión y tracción, una dureza notable, un acabado brillante, resistencia a productos químicos, y una fuerte adherencia tanto al hormigón como al acero.

    ¿Dónde se Aplican los Pisos Epoxi?

    Los pisos epoxi se emplean en diversas industrias, tales como la industria alimentaria, farmacéutica, cosmética, automotriz, minera, metalmecánica; específicamente en áreas de producción, depósitos, hospitales, laboratorios, hangares, concesionarias de automóviles, talleres mecánicos, salas de exhibición, entre otros.

    ¿Cuáles son las Desventajas de los Pisos Epoxi?

    Los sistemas de recubrimientos epoxi requieren ser aplicados en ambientes secos, con niveles de humedad en el sustrato por debajo del 4%. La alta humedad ambiental puede afectar el proceso de curado. Además, la pintura epoxi para pisos de alto tránsito puede sufrir deterioro frente a la radiación ultravioleta, por lo que no se recomiendan para su uso en exteriores. También presentan limitaciones en cuanto a la resistencia a temperaturas elevadas. Sin embargo, es importante destacar que muchas de estas desventajas pueden superarse mediante el uso de otros tipos de recubrimientos, como los acrílicos, poliuretánicos, poliaspárticos, uretano-cementicios o un mix de ellos.

    Preguntas Frecuentes sobre los Pisos Industriales

    ¿Cuánto Tiempo Dura la Pintura Epóxica en el Piso?

    La duración de la pintura epóxica en el piso dependerá en gran medida de una correcta aplicación y del mantenimiento adecuado de la superficie. La preparación adecuada del sustrato será esencial para prolongar la vida útil del recubrimiento.

    ¿Cuántos Metros Cuadrados Rinde un Litro de Pintura Epóxica?

    El rendimiento teórico en metros cuadrados por litro de cualquier pintura epóxica se puede calcular teniendo en cuenta dos variables: el porcentaje de sólidos en volumen del producto y el espesor de la aplicación. Por ejemplo, si una pintura tiene un 80% de sólidos en volumen y se aplica en un espesor de película de 100 micrones en seco, el rendimiento teórico será de 8 m² por litro. Este cálculo es teórico y no considera posibles pérdidas durante la aplicación ni diluciones. Para obtener información más precisa, es recomendable consultar a un asesor especializado en recubrimientos, como los de F4 Warehouse Argentina.

    ¿Cuál es el Costo por Metro Cuadrado de la Pintura Epoxi?

    El cálculo del costo por metro cuadrado de la pintura epoxi dependerá del porcentaje de sólidos en volumen del producto a aplicar, el espesor de la aplicación, la estimación de las pérdidas de pintura y su dilución. Con estos datos, es posible obtener una estimación aproximada del precio por metro cuadrado. Si precisa cotizar una aplicación de pintura epoxi en su piso industrial, no dude en contactarnos.

    ¿Se Puede Utilizar Otro Tipo de Recubrimiento en un Piso Industrial?

    Sí, por supuesto. Existen varios tipos de recubrimientos para pisos industriales, como los poliaspárticos, poliuretánicos, uretano-cementicios, entre otros. Cada uno de ellos tiene sus ventajas y desventajas, y en ocasiones se pueden combinar para maximizar sus beneficios.

    ¿Cuánto Tiempo Tarda en Secar la Pintura Epoxi?

    El tiempo de secado al tacto y el tiempo de curado total pueden variar según el tipo de producto y la condiciones ambientales durante la aplicación y el secado. En general, a medida que aumenta el porcentaje de sólidos en volumen, se reduce la cantidad de solvente y, por lo tanto, se acelera el secado. Lo mismo sucederá con la temperatura, a mayor temperatura ambiental más rápido será el secado y curado. Esta información se encuentra detallada en las fichas técnicas de los productos específicos.

    ¿Qué diferencia hay entre la pintura epóxica y la resina epóxica?

    Los recubrimientos epóxicos se fabrican a partir de resinas epoxi. La principal diferencia entre ambos términos, en un contexto comercial, radica en la cantidad de sólidos en volumen. Un producto que contiene un 100% de sólidos se puede denominar resina epoxi. Por ejemplo, el recubrimiento epóxico utilizado en el llamado «porcelanato líquido» es un recubrimiento epóxico que contiene un 100% de sólidos en volumen junto con su catalizador, y suele denominarse «resina epoxi para pisos».

    Algunos productos recomendados

    Para más información, cotización, asesoramiento o cualquier inquietud respecto a pintura epoxi para pisos de alto tránsito, no dude en contactarnos

  • Pintura Epoxi para Paredes: Comparativa entre Base Solvente, Sin Solventes y Acuosa

    Pintura Epoxi para Paredes: Comparativa entre Base Solvente, Sin Solventes y Acuosa

    En la búsqueda del producto adecuado para proteger paredes del tránsito y limpieza intensa en ambientes de mucha circulación de personas cómo ser un hospital, una escuela, una fábrica o un estacionamiento de autos por ejemplo, la opción más recomendado es un recubrimiento Epoxi. Estos recubrimientos no solo mejoran la apariencia de las superficies, sino que también ofrecen una capa protectora que resiste el desgaste y las manchas. Sin embargo, no todos los epoxi son iguales, y es importante entender las diferencias entre los epoxi de base solvente, los epoxi sin solventes y los epoxi acuosos antes de tomar una decisión.

    Pintura Epoxi de Base Solvente: Versatilidad y Facilidad de Uso

    Los epoxi de base solvente son los más utilizados y apreciados en una variedad de aplicaciones. Su versatilidad y facilidad de uso los convierten en una elección popular para muchas situaciones. Algunas de sus características clave incluyen:

    • Alto Contenido de Sólidos en Volumen: Los epoxi de base solvente pueden tener un alto contenido de sólidos en volumen, lo que los hace excepcionalmente duraderos y resistentes al desgaste. Esta característica los convierte en una excelente elección para aplicaciones en las que se requiere una alta resistencia y durabilidad.
    • Fácil Aplicación: Son fáciles de aplicar y, en muchos casos, son autoimprimantes. Esto significa que pueden aplicarse sobre superficies con una preparación mínima, lo que ahorra tiempo y costos en proyectos de renovación.
    • Versatilidad de Uso: Los epoxi de base solvente tienen una amplia variedad de usos. Son ideales para pisos industriales de alto tráfico, paredes de estacionamientos o establecimientos con mucho tránsito de personas. También se utilizan comúnmente para marcar líneas en depósitos y centros logísticos, así como para proporcionar protección anticorrosiva a estructuras metálicas, entre otros.
    • Manipulación: A pesar de su facilidad de aplicación, se recomienda contactarse con nuestros profesionales para recibir asesoramiento respecto a la selección y uso del producto.
    • Desventaja: Fuerte olor durante su aplicación.

    Pintura Epoxi Sin Solventes: Diseñados para Aplicaciones Especiales

    Los epoxi sin solventes suelen ser una opción especialmente diseñadas para algún uso, por ejemplo epoxi con alta resistencia química, epoxi para el contacto con alimentos y aprobación SENASA, epoxi para contacto con agua potable, imprimantes epoxi para sellar pisos de hormigón, etc. todos usos particulares en las que se requiere la máxima seguridad y cumplimiento de regulaciones.

    • Asesoramiento Profesional: Dado su uso en aplicaciones críticas, los epoxi sin solventes deben ser recomendados por nuestros profesionales, puede contactarnos por cualquier inquietud al respecto.
    • Desventaja: Uso profesional

    Pintura Epoxi Base Acuosa: Versatilidad y Seguridad

    Las pinturas epoxi acuosas son una opción intermedia que combina algunas de las ventajas de las pinturas epoxi de base solvente y sin solventes. Algunos puntos clave son:

    • Secado más Lento: En comparación con los epoxi de base solvente, los epoxi acuosos tienden a secar más lentamente. Esto puede requerir una planificación adicional en proyectos en los que se necesita una rápida puesta en servicio.
    • Bajos o Nulos en VOC: Los epoxi acuosos son conocidos por tener bajos o nulos niveles de Compuestos Orgánicos Volátiles (VOC). Esto los convierte en una elección segura para entornos ocupados por personas, como hospitales y áreas comerciales, donde la calidad del aire es una preocupación principal.
    • Cumplimiento con Normas LEED: Los epoxi acuosos a menudo cumplen con los estándares LEED (Liderazgo en Energía y Diseño Ambiental) debido a su perfil ecológico y bajo impacto ambiental.

    En conclusión, la elección entre epoxi de base solvente, sin solventes y acuosos depende en gran medida del entorno de aplicación y las consideraciones específicas. Los epoxi de base solvente son ideales para áreas de alto tráfico, los epoxi sin solventes son la mejor opción en entornos sensibles a algún requerimiento regulatorio, y los epoxi acuosos ofrecen un compromiso entre ambas opciones. Asegúrate de consultar con un profesional experimentado en recubrimientos de epoxi para determinar cuál es la mejor opción para tu proyecto específico.

  • Impermeabilización de cubiertas con membrana líquida con poliuretano

    Impermeabilización de cubiertas con membrana líquida con poliuretano

    Las tecnologías de impermeabilización de cubiertas han ido mejorando a lo largo de los años. Las membranas asfálticas lideraron durante 30 años el rubro de impermeabilización, luego se evolucionó a las membranas líquidas acrílicas, que mejoraron aún más con el agregado de poliuretano; impulsando un gran salto de performance y disminución en los costos asociados a los sistemas de impermeabilización de cubiertas y terrazas.

    ¿Qué son las membranas líquidas impermeabilizantes?

    Son revestimientos emulsionados que se aplican en estado líquido y que cuando curan forman una membrana continua, elástica e impermeable.

    ¿Qué ventajas tienen las membranas líquidas con PU?

    Tienen la ventaja de adaptarse a todo tipo de superficie y geometría; pudiendo formarse un continuo en toda la superficie.

    ¿Cuáles son los usos principales de las membranas líquidas con poliuretano?

    Las membranas líquidas con PU se utilizan en la industria en general, en fábricas y centros de distribución de todo tipo, en edificios industriales con cubiertas de distinto tipo, en oficinas y locales comerciales, hospitales y centros de salud y en fachadas como uso complementario.

    Antes de impermeabilizar
    Después de impermeabilizar

    ¿Cuáles son las principales características de las membranas líquidas con poliuretano?

    Es un producto fácil de ajustar en cubiertas con formas complejas y no requiere piezas preformadas. Se adapta perfectamente a bordes, lucarnas, desagües, molduras, parapetos, etc. Siendo las cubiertas industriales muy complejas, resulta casi imposible implementar otro sistema tan efectivo como este ya que sería muy dificil utilizar membranas preformadas.
    Otras características importantes:

    • Altamente reflectiva: reducción de consumo energético
    • Se puede trabajar sobre chapas y otros sustratos viejos
    • Se evitan juntas de membranas preformadas, costuras y soldaduras; disminuyendo potenciales fuentes de filtraciones
    • Se disminuye el riesgo de trabajar con materiales peligrosos
    • Se puede tonar en colores claros y pasteles
    • Alto poder cubritivo

    ¿Cuál es la diferencia entre la membrana fibrada y la sin fibrar?

    La principal diferencia en impermeabilización con membrana líquida con poliuretano fibrada y sin fibrar está en la resistencia mecánica, las fibras añadidas a la membrana fibrada incrementa su resistencia mecánica haciéndola más transitable, pero con una leve pérdida de flexibilidad. En caso de cubiertas que no serán transitadas más que ocasionalmente, se recomienda utilizar membranas líquidas sin fibrar.

    ¿Cuánto sale la membrana líquida con poliuretano?

    Para estimar el costo de impermeabilización con membrana líquida se debe considerar el rendimiento esperado en base al trabajo a realizar. Se estima un consumo entre 2 y 2,5 Kg/m2 para un trabajo de impermeabilización promedio en el que se aplican 2 manos de producto y que entre manos se colocan refuerzos geotextiles donde se considere necesario (juntas, bordes, pasos de caños, etc.)

    Para zonas muy tránsitadas, además de considerar utilizar la membrana líquida con PU fibrada, que tiene mayor resistencia mecánica, se debe considerar la posibilidad de agregar malla geotextil a lo largo de la cubierta.

    En caso de aplicar sobre sustratos que requieran una imprimación, por ejemplo sobre chapas de zinc viejas, debe considerarse el costo del imprimante, generalmente epoxi con buena adherencia sobre superficies de este tipo.

    Membrana líquida con poliuretano precios

  • Introducción a la preparación de superficies para recubrimientos

    Introducción a la preparación de superficies para recubrimientos

    La preparación adecuada de las superficies es esencial para lograr una buena adherencia y durabilidad de los recubrimientos. sin embargo, la preparación de superficies es a menudo subestimada, lo que puede resultar en recubrimientos que luego se descascaran, agrietan o desprenden. A continuación, tal como indica el título de este artículo, introduciremos todos los conceptos básicos a contemplar en la preparación superficial.

    Grado de preparación superficial

    Cada material de recubrimiento tiene un grado de preparación de superficie específico que se debe cumplir para lograr con una protección adecuada. La mayoría de los recubrimientos requieren de un grado de preparación de superficie Sa 2 1/2, que según la norma ISO 12944-5, es un requerimiento de metal casi blanco, a través de limpieza muy exhaustiva por granallado en el que la calamina, el óxido y las impurezas deberán ser eliminados en la medida en que los únicos rastros que queden sean manchas o rayas ligeras. Finalmente, la superficie se limpiará con una aspiradora, aire comprimido limpio y seco o un cepillo limpio. Algunos materiales, como el silicato alcalino rico en zinc, requieren un grado de preparación de superficie de Sa 3. Sin embargo, también debemos contemplar que algunos imprimantes son tolerantes a la baja preparación superficial y pueden utilizarse en superficies que tiene previamente solo una limpieza mecánica con herramientas. Esta información es indicada por los fabricantes en sus fichas técnicas de producto.

    Elección del abrasivo adecuado

    El tipo de abrasivo a utilizar para preparar la superficie también es importante. Considerando los siguientes grados de oxidación:

    • Grado de óxido A: Bajo nivel de oxidación, con manchas o áreas pequeñas de óxido en la superficie. Puede haber una cantidad limitada de corrosión superficial.
    • Grado de óxido B: Mayor nivel de oxidación en comparación con el Grado A. La superficie puede tener más áreas de óxido, escamas de laminación (calamina) y corrosión superficial.
    • Grado de óxido C: Corrosión generalizada en la superficie. Puede haber áreas con corrosión más profunda, escamas de laminación y un aspecto más deteriorado en general.
    • Grado de óxido D: Nivel más alto de oxidación y corrosión. La superficie puede estar cubierta de una capa gruesa de óxido, escamas de laminación y corrosión profunda en muchas áreas.

    Para superficies de hierro o acero con grado de óxido A o B (óxido de laminación en toda la superficie o partes de la superficie), se necesitan granos pesados y de alta densidad para martillar la calamina dura y frágil. Por lo tanto, el abrasivo de acero o hierro fundido es la mejor opción. Sin embargo, para el grado de óxido C o D (óxido con o sin cicatrices), se deben usar abrasivos más ligeros, como la escoria o granate.

    En superficies no ferrosas, como acero galvanizado, acero inoxidable o aluminio, se deben utilizar abrasivos no ferrosos debido a la pequeña cantidad de ferrita que puede causar corrosión galvánica. En este caso, el granate blanco o la escoria especial «desferitada» son las opciones preferidas.

    El tamaño de los granos de abrasivo también es importante. Siempre debe haber granos más finos en el abrasivo para una limpieza más profunda en los poros de la superficie.

    Algunos abrasivos para limpieza superficial podrían ser el silicato de aluminio, silicato de hierro, granalla de hierro, escoria de cobre, el corindón blanco, el corindón marrón, las microesferas de vidrio, la granalla cerámica, la granalla plástica, el abrasivo vegetal, la cáscara de nuez, la granalla de acero, la granalla de acero inoxidable, entre otros; siempre con la ventaja de que su reutilización es mucho mayor, generando mucho menos polvo en el ambiente y en el lugar de trabajo.

    Cabe destacar que la arena es muy utilizada para chorreado abrasivo, siendo este un producto desaconsejado por el daño que puede provocar a los pulmones la inhalación sostenida de las finas partículas de sílice cristalina generadas durante el chorreado abrasivo.

    Condiciones de aplicación

    Luego de la preparación de la superficie, se debe tomar en cuenta el clima y la humedad del aire. El grado de preparación de superficie disminuye dentro de unas pocas horas, especialmente cuando la humedad es del 50% o más. En este caso, un grado de preparación de superficie de Sa 2 1/2 de metal casi blanco puede durar solo unas pocas horas. En un clima con menos del 30% de humedad, el grado de preparación de superficie puede durar uno o dos días.

    Medición del espesor del recubrimiento

    La medición del espesor del recubrimiento es esencial para garantizar que se cumplan los requisitos del recubrimiento. La norma ISO 19840 corrige los valores de medición del espesor del recubrimiento en función de la rugosidad de la superficie. La finalidad de esta corrección es evitar cálculos erroneos en la cantidad del recubrimiento a utilizar, ya que por ejemplo superficies con mayor rugosidad van a tener una mayor superficie aparente algo así como valles en la superficie que van a alojar un volumen adicional del recubrimiento.

    Para más información o asesoramiento al respecto, no dude en contactarnos a soporte@f4.com.ar

  • Demarcación Vial con Termoplásticos

    Demarcación Vial con Termoplásticos

    Los termoplásticos para demarcación vial son una una mezcla de compuestos sólidos que incluyen resinas, pigmentos y aditivos y poseen la capacidad de transformarse de un estado sólido a una consistencia líquida cuando se los somete a temperaturas superiores a los 200 °C. Una vez enfriado, recupera su forma sólida. En este artículo comentaremos distintos tipos de aplicaciones y de tipos de termoplásticos para la demarcación vial.

    Tipos de termoplásticos y formatos de presentación

    Adaptable a distintos espesores en su aplicación, entre los 150 y 300 micrones, la utilización de termoplásticos se adapta de manera precisa para cumplir con las distintas exigencias técnicas en lo que a demarcación vial se refiere. Existen dos gran tipos de termoplásticos, los que provienen de hidrocarburos, derivados del petróleo, y los alquídicos, sintetizados a partir de la condensación de alcoholes polihídricos y ácidos polibásicos. Ambos tipos se utilizan y comercializan en varios formatos, desde pellets en saco termofundibles hasta en bloques, y la gran mayoría ya tienen incorporadas microesferas “premezcladas” en el producto. Estas microesferas, integradas durante el proceso de fabricación, desempeñan un papel fundamental en mejorar la retro-reflectividad de la demarcación vial con termoplásticos.

    Retro-reflectividad y durabilidad de los termoplásticos

    Un aspecto fundamental de la demarcación vial con termoplásticos es la incorporación de microesferas. Luego de la aplicación, se realiza una “siembra”, que es una capa de «acabado superior» de microesferas que amplifica la retro-reflectividad inicial de la demarcación. A medida que el tiempo avanza y el desgaste hace su efecto, algunas de estas microesferas premezcladas en el producto, quedan expuestas, contribuyendo a un nivel sostenido de retro-reflectividad durante un período prolongado. Para más información respecto a microesferas de vidrio contactarnos a soporte@f4.com.ar para recibir asesoramiento al respecto.

    Termoplásticos para demarcación vial sobre el asfalto

    En el caso de las superficies de asfalto, el termoplástico fundido a temperaturas alrededor de los 200°C provoca la fusión del asfalto superficial, lo que resulta en una fuerte unión al enfriarse. Este mecanismo de unión efectivo asegura la longevidad y durabilidad de la demarcación en pavimentos de asfalto.

    Termoplásticos para demarcación vial sobre el concreto

    Los pavimentos de concreto, a diferencia del asfalto, no experimentan un proceso de fusión cuando se aplica termoplástico caliente. En consecuencia, los mecanismos alternativos de unión son imprimaciones, que incluyen pinturas a base de agua o solvente, que se vuelven esenciales para establecer un anclaje químico con la superficie de concreto. Cabe destacar que la unión adhesiva lograda en el concreto es comparativamente más débil que la sólida unión térmica observada en el asfalto. No obstante, el tipo de termoplástico de hidrocarburo muestra un rendimiento superior cuando se aplica al concreto, superando a su contraparte alquídica.

    Conclusión

    Los termoplásticos para demarcación vial son una solución versátil y adaptable. Su capacidad de transición entre estados sólidos y líquidos, junto con la incorporación de microesferas, contribuye a una retro-reflectividad y durabilidad elevada. En cuánto al sustrato de aplicación, las superficies de asfalto se benefician de una fuerte unión térmica mientras que las superficies de concreto requieren mecanismos de unión adicionales, siendo con el material termoplástico de hidrocarburos la opción preferida en estos casos. Las tecnologías en demarcación vial continúan evolucionando, sin embargo el termoplástico sigue siendo una herramienta indispensable para garantizar una demarcación clara, segura y duradera en el mundo moderno.

    Para más información respecto a productos para demarcación vial, no dude en contactarnos y un asesor especializado en el tema lo asesorará.

    Algunos de nuestros productos para demarcación vial:

  • Protección Anticorrosiva: Recubrimientos ricos en Zinc

    Protección Anticorrosiva: Recubrimientos ricos en Zinc

    La corrosión es una de las principales amenazas para los metales, especialmente cuando están expuestos a ambientes agresivos. Afortunadamente, existen soluciones efectivas para prevenir la corrosión y prolongar la vida útil de los materiales metálicos. Uno de esos métodos es el uso de recubrimientos ricos en zinc, que ofrecen una protección duradera contra la corrosión.

    Los recubrimientos ricos en zinc (Zinc Rich coatings) contienen una alta concentración de polvo de zinc como pigmento y actúan como el ánodo en una celda electroquímica, siendo el sustrato de acero el cátodo. Esta configuración galvánica evita la corrosión del acero, ya que el recubrimiento de zinc se sacrifica para protegerlo. En un principio, toda la actividad de la celda en el acero se ve anulada por la presencia del recubrimiento anódico, que se corroe sacrificialmente para preservar la integridad del acero.

    A medida que el recubrimiento de zinc se polariza parcialmente debido a los productos de corrosión del zinc, su función protectora se transforma en un mecanismo de barrera. Los productos de corrosión sellan las porosidades de la superficie altamente pigmentada del recubrimiento de zinc, brindando una barrera adicional contra la corrosión.

    Los aglutinantes inorgánicos, como los silicatos alcalinos y los silicatos alquílicos, se basan en una reacción química con los átomos de zinc en la superficie del pigmento de polvo de zinc, y posiblemente también con el sustrato de acero durante la aplicación y el curado. Esta reacción produce una matriz inorgánica de zinc silicato completamente continua y químicamente unida.

    Aunque estos recubrimientos son más porosos que los sistemas orgánicos ricos en zinc, la presencia de agua dentro del recubrimiento no representa una amenaza para el acero, ya que la corrosión del zinc es su única consecuencia. A medida que se forma el producto de corrosión del zinc, este sella las porosidades y protege la película de manera similar al recubrimiento de zinc orgánico.

    Los Zinc Rich Primers se utilizan ampliamente como sistemas sin recubrimiento superior en ambientes donde el producto de corrosión del zinc no se disuelve fácilmente, especialmente en entornos neutrales. Estos primers inorgánicos de zinc han protegido el acero durante décadas en dichas aplicaciones. Sin embargo, en otros sistemas donde los ambientes son altamente ácidos o altamente alcalinos, y por lo tanto reactivos con el metal, tanto los imprimantes ricos en zinc orgánicos como los inorgánicos se recubren con capas superiores de barrera (como epoxis, vinilos, cauchos clorados y uretanos) para obtener una protección adicional.

    El uso de recubrimientos ricos en zinc es una estrategia efectiva para proteger los metales contra la corrosión. Estos recubrimientos no solo ofrecen una protección galvánica inicial al actuar como ánodos sacrificiales, sino que también forman una barrera duradera a medida que los productos de corrosión del zinc sellan las superficies porosas. Además, los recubrimientos ricos en zinc se adaptan a diferentes aglutinantes, ya sean orgánicos o inorgánicos, lo que permite su aplicación en una amplia variedad de entornos corrosivos.

    Si estás buscando una solución duradera para proteger tus metales contra la corrosión, deberías considerar utilizar recubrimientos ricos en zinc.

    Estamos a disposición para asesorarte y determinar el tipo de recubrimiento más adecuado para tu aplicación específica. Con los recubrimientos ricos en zinc extenderás la vida útil de tus metales, incluso en ambientes corrosivos. ¡Es muy importante no permitir la corrosión dañe tus materiales, protege tus activos con recubrimientos ricos en zinc!