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  • Perfil de Superficie del Hormigón (CSP) | Guías F4

    Perfil de Superficie del Hormigón (CSP) | Guías F4

    El perfil de superficie del hormigón (CSP, del inglés Concrete Surface Profile) es una variable clave. Se define antes de aplicar cualquier recubrimiento epoxi, poliuretánico o cementicio sobre un piso industrial. Un sustrato demasiado liso no ofrece anclaje mecánico suficiente. Uno demasiado rugoso consume material de más y puede dejar una terminación despareja. En ambos casos, el resultado es el mismo: falla prematura del sistema.

    En esta guía repasamos qué es el perfil de superficie del hormigón. También vemos cómo se clasifica del CSP 1 al CSP 10 según el International Concrete Repair Institute (ICRI). Por último, revisamos qué método de preparación corresponde a cada nivel y cómo verificarlo en obra.

    ¿Qué es el perfil de superficie del hormigón (CSP)?

    El CSP es una escala estandarizada. Mide la rugosidad de un sustrato de hormigón luego de su preparación mecánica o química. Fue desarrollada por el ICRI. Está documentada en la Guía Técnica 310.2R, el documento de referencia del sector. Se usa para especificar la preparación de superficies antes de aplicar selladores, recubrimientos, morteros poliméricos o reparaciones de hormigón.

    Cada fabricante de recubrimientos especifica el CSP mínimo que su producto necesita para adherir correctamente. Por eso conviene revisar la ficha técnica del sistema elegido antes de definir el método de preparación. No alcanza con «lijar un poco» el piso.

    ¿Por qué es tan importante lograr el CSP correcto?

    El perfil de superficie del hormigón determina el área de contacto real con la primera mano del sistema de pintura. Un anclaje mecánico insuficiente es una de las causas más frecuentes de despegue de recubrimientos industriales. La humedad residual del sustrato es la otra causa habitual.

    Especificar un CSP incorrecto suele derivar en:

    • Adherencia deficiente del primer o del recubrimiento, incluso con el producto y el espesor correctos.
    • Delaminación prematura, muchas veces visible recién tras los primeros ciclos de tránsito de autoelevadores.
    • Sobreconsumo de material cuando el perfil es más agresivo del necesario y el sistema debe rellenar poros excesivos.
    • Terminación despareja, con diferencias de brillo o textura entre zonas del mismo piso.

    Ajustar el CSP a lo que pide la ficha técnica no es un detalle estético. Es la condición previa para que la inversión en el piso rinda su vida útil esperada.

    Los 10 niveles de CSP explicados

    A continuación, el detalle de cada nivel de la escala. Incluimos el método típico para lograrlo y el tipo de sistema que suele requerirlo. Estas referencias son orientativas: el CSP exacto siempre debe confirmarse contra la ficha técnica del producto a aplicar.

    CSP 1: perfil ultraliviano

    Históricamente se lograba mediante grabado ácido. Es un método hoy en desuso por su resultado inconsistente y su impacto ambiental. Prácticamente no se recomienda en obra industrial. Se asocia a selladores de película muy fina.

    CSP 2: perfil liviano

    Se obtiene con pulido o amolado en baja revolución. Es el perfil habitual para selladores, recubrimientos de película delgada y bases de concreto pulido decorativo.

    CSP 3 a 4: perfil moderado

    Se logra con granallado liviano o escarificado suave. Es el rango típico para recubrimientos epoxi delgados y barreras de vapor de humedad. También se usa como base previa al concreto pulido.

    CSP 5 a 6: perfil pronunciado

    Se produce con granallado (shotblasting) o escarificado de intensidad media. Corresponde a recubrimientos epoxi de alto espesor y morteros epoxi autonivelantes. Es habitual en sistemas de tránsito pesado en plantas industriales.

    CSP 7 a 10: perfil agresivo

    Se obtiene mediante escarificado intenso, fresado o demolición hidráulica. Lo exigen los revestimientos poliméricos de alto espesor y las reparaciones estructurales. También se usa en sustratos muy deteriorados o con roturas superficiales.

    Métodos de preparación de superficie según el CSP buscado

    Método Rango de CSP habitual Uso típico
    Pulido / amolado CSP 2 Selladores, concreto pulido
    Granallado (o shotblasting) CSP 3 a 6 Previo a epoxi, barreras de vapor
    Escarificado CSP 4 a 9 Según profundidad y tipo de cuchilla
    Fresado / escarificado agresivo CSP 7 a 10 Overlays gruesos, reparaciones mayores

    En la práctica de F4 Warehouse, la mayoría de los esquemas sobre piso industrial usan el rango CSP 3 a 6. Aplica a sistemas epoxi de alto tránsito. También aplica a morteros para zócalo sanitario y al tratamiento previo de juntas y grietas. Ese perfil de superficie del hormigón se logra con granallado o escarificado controlado. Confirmá siempre el valor exacto contra la ficha técnica antes de definir el método en obra.

    Cómo verificar el CSP logrado en obra

    La forma más extendida de verificación es visual y táctil. Se compara la superficie preparada con un set de chips de referencia ICRI. Estos chips replican físicamente cada uno de los 10 perfiles de la escala.

    También existen réplicas con masilla epóxica y medidores digitales de profundidad. Son más precisos para proyectos donde la especificación exige documentar el resultado obtenido.

    Antes de dar por aprobada la preparación conviene, además:

    • Verificar que no queden polvo, lechada ni contaminantes visibles sobre la superficie.
    • Confirmar que el sustrato esté seco, sin humedad residual por encima del máximo admitido.
    • Descartar zonas con contaminación oleosa, que ningún nivel de CSP resuelve por sí solo.

    Errores comunes al no respetar el CSP especificado

    El error más frecuente es preparar la superficie «a ojo». Muchas veces no se compara contra un chip de referencia. Tampoco se confirma el CSP mínimo que pide la ficha técnica. Esto suele derivar en fallas de adherencia que aparecen recién semanas o meses después de puesto en marcha el piso. Ahí ya es más costoso corregir.

    Otro error habitual es asumir que un CSP mayor siempre es «más seguro». Un perfil excesivamente agresivo para un recubrimiento delgado obliga a aplicar capas de imprimación adicionales para nivelar el poro. El resultado es un esquema más caro, sin necesidad real.

    Preguntas frecuentes sobre el perfil de superficie del hormigón

    ¿Qué diferencia hay entre CSP y rugosidad superficial en general?

    El CSP es una escala estandarizada y comparable entre proyectos. «Rugosidad», en cambio, es un término genérico. Especificar por CSP evita ambigüedades entre el especificador, el aplicador y el fabricante del recubrimiento.

    ¿Se puede lograr el mismo CSP con distintos métodos?

    Sí. Granallado y escarificado pueden producir un CSP similar en profundidad promedio. La textura visual, sin embargo, suele diferir. El granallado tiende a ser más uniforme. El escarificado deja surcos más marcados.

    ¿Qué pasa si no conozco el CSP que pide mi recubrimiento?

    Conviene consultar la ficha técnica del producto o contactar al proveedor. Aplicar sin ese dato es la causa más común de reclamos por despegue de pintura industrial.

    Necesitás definir el CSP de tu próximo piso industrial

    ¿Estás por especificar un esquema de pintura para piso industrial? Si no tenés claro qué perfil de superficie necesita tu recubrimiento, escribinos a soporte@f4.com.ar. Te ayudamos a confirmar el CSP contra la ficha técnica del sistema. También te ayudamos a planificar la preparación de superficie antes de arrancar la obra.

    Para profundizar en la preparación de superficie según el tipo de sustrato, consultá también estos artículos del clúster Pisos Industriales:

  • Preparación de Pisos Industriales | Guías F4

    Preparación de Pisos Industriales | Guías F4

    La preparación de superficie para pisos industriales es la etapa que más influye en la durabilidad del recubrimiento. Un hormigón mal preparado provoca despegues, ampollas y fallas prematuras. Esto ocurre sin importar cuán bueno sea el producto aplicado sobre él. Esta guía reúne los criterios de preparación de superficie para pisos industriales de hormigón nuevo, hormigón usado, cemento alisado y baldosas. Sirve como paso previo a cualquier recubrimiento epoxi, poliuretánico o cementicio.

    Por qué falla un piso industrial cuando no se prepara bien

    La mayoría de los reclamos por despegue de pintura en pisos no se originan en el producto. El origen está en el sustrato. Tres causas concentran casi todos los casos:

    • Contaminación superficial: grasas, aceites, ceras, polvo o residuos de curado. Impiden el anclaje mecánico y químico del recubrimiento.
    • Falta de perfil de rugosidad: una superficie lisa o con lechada de cemento no ofrece suficiente área de contacto para el anclaje.
    • Humedad residual: vapor de agua atrapado bajo la película. Genera ampollas o desprendimientos, a veces meses después de la aplicación.

    Por eso, antes de definir qué producto usar, conviene hacer un diagnóstico ordenado del piso. Podés consultar nuestro articulo más extenso sobre preparación de pisos.

    Tratamiento de grietas, fisuras y oquedades

    Antes de aplicar cualquier capa de terminación, hay que resolver las discontinuidades del sustrato. Esto aplica a grietas y fisuras estáticas, oquedades y roturas menores por impacto. El procedimiento habitual consiste en:

    • Abrir la fisura con amoladora y disco de corte para generar un canal con bordes definidos. Remover partes sueltas, limpiar y quitar el polvo.
    • Imprimar el área con una mezcla de resina epoxi (como los primers Hempel Resin SF 35960 o Sherwin Williams FT1015) y carga cuarcítica fina. Se aplica con espátula o llana lisa.
    • Nivelar hasta emparejar con el resto de la superficie. Dejar curar según los tiempos de la ficha técnica.

    Las juntas de dilatación activas se mueven con la temperatura o la carga estructural. Requieren un tratamiento distinto, con selladores elásticos en lugar de morteros rígidos, para no transferir tensión al recubrimiento. Podés consultar nuestro artículo sobre juntas de dilatación.

    Preparación de hormigón nuevo

    El hormigón recién colado presenta lechada superficial (nata de cemento). Debe eliminarse siempre, incluso si a simple vista se ve limpio. El procedimiento habitual es:

    1. Esperar el curado mínimo de 28 días a 20 °C.
    2. Eliminar la lechada mediante lavado con hidrolavado a presión, barrido abrasivo o amolado con discos diamantados.
    3. Verificar que la humedad esté dentro del rango admitido antes de continuar.
    4. Abrir el poro del hormigón hasta lograr un perfil de anclaje uniforme, similar en textura al de una lija gruesa.
    5. Aspirar mecánicamente todo el polvo y las partículas sueltas resultantes del pulido.

    Recién en este punto el piso está listo para recibir un sellador o imprimación. Un ejemplo es el primer Hempel’s Primer 35960 o el Sherwin Williams FT 1015, formulados para sellar y preparar morteros en pavimentos de hormigón.

    Preparación de hormigón usado o envejecido

    Un piso con años de servicio requiere un paso adicional: descontaminación. El procedimiento recomendado es el siguiente.

    1. Cepillado con detergente industrial y enjuague con agua limpia, para remover grasas, aceites o ceras superficiales.
    2. Repetir el lavado si persiste la contaminación visible después del primer ciclo.
    3. Pulido (o escarificado) del estrato contaminado si el lavado no resuelve el problema. El objetivo es llegar a hormigón sano y libre de residuos, y abrir el poro donde sea necesario. En áreas reducidas, el lijado manual cumple la misma función.
    4. Verificar ausencia de sales y salinidad antes de continuar. Es clave en plantas cercanas a zonas costeras como Bahía Blanca o con procesos de salmuera.
    5. Aspirar mecánicamente el polvo y las partículas resultantes.

    Un piso con contaminación oleosa activa nunca debe recubrirse sin resolver antes el origen del derrame. De lo contrario, el fallo del sistema es cuestión de tiempo.

    Checklist final de preparación de superficie para pisos industriales

    Antes de abrir el primer tambor de producto, conviene repasar esta lista. Cada punto sin marcar es un riesgo directo de falla prematura.

    • El sustrato cumple el curado mínimo de 28 días (hormigón nuevo).
    • La humedad medida está dentro del rango admitido por la ficha técnica del producto.
    • No queda contaminación oleosa, grasa, cera ni polvo suelto sobre la superficie.
    • El perfil de anclaje obtenido corresponde para el sistema elegido.
    • Las grietas, fisuras y oquedades están tratadas y niveladas.
    • Las juntas de dilatación activas están identificadas y con tratamiento diferenciado.
    • La temperatura del sustrato está al menos 3 °C por encima del punto de rocío.
    • No hay pronóstico de lluvia, condensación ni caída brusca de temperatura en las horas siguientes a la aplicación.

    Errores comunes en la preparación de pisos industriales

    • Pintar sobre lechada de cemento sin remover: es la causa más frecuente de despegue en obra nueva.
    • Subestimar la humedad residual: un piso que se ve seco puede tener humedad capilar activa. Es frecuente en plantas bajas sin barrera de vapor.
    • Aplicar sobre contaminación oleosa parcialmente removida: ningún desengrasante superficial reemplaza al escarificado si el aceite penetró en el poro.
    • Ignorar el intervalo entre preparación y aplicación: una superficie preparada y expuesta demasiado tiempo vuelve a contaminarse con polvo ambiental.
    • Tratar juntas activas como si fueran fisuras estáticas: genera fisuración del recubrimiento en la primera dilatación térmica.

    Preguntas frecuentes

    ¿Cuánto tiempo hay que esperar para pintar un piso de hormigón nuevo?

    Como mínimo 28 días de curado a 20 °C. Pintar antes expone al sistema a la humedad de fragüe, que suele derivar en ampollas o despegue.

    ¿Qué humedad máxima admite el hormigón antes de aplicar un revestimiento epoxi?

    Depende del producto, pero como referencia general no debería superar el 4-10% medido con higrómetro de contacto. La ficha técnica del sistema elegido siempre tiene la última palabra.

    ¿Se puede aplicar epoxi directamente sobre baldosas sin preparación previa?

    No. Las baldosas esmaltadas tienen baja porosidad, necesitan lijado para romper el brillo y mallado de anclaje. También hace falta verificar y rellenar las juntas antes de imprimar. Podés consultar la guía específica para pisos de baldosas.

    ¿Qué diferencia hay entre granallado y amolado?

    El granallado (shot blasting) proyecta partículas metálicas a alta velocidad. Logra perfiles más profundos, ideal para pisos de alto tránsito. El amolado con discos diamantados es más liviano y alcanza perfiles CSP 2-3, suficiente para selladores y autonivelantes.

    ¿Cómo se sabe si un piso tiene suficiente perfil de anclaje?

    Con los patrones comparativos de la norma ISO 8503-2. De forma práctica, también sirve verificar que la superficie se sienta porosa al tacto, similar a una hoja de papel de lija.

    Conclusión

    La preparación de superficie para pisos industriales define, en gran medida, cuánto va a durar el recubrimiento. Los productos de terminación pueden tener excelente desempeño químico y mecánico. Pero ninguno compensa un sustrato mal diagnosticado, contaminado o sin el perfil de anclaje adecuado.

    Frente a dudas sobre el sustrato específico de tu planta, el equipo técnico de F4 Warehouse puede asesorar sin cargo. Podés escribir a soporte@f4.com.ar con fotos del piso y el uso previsto del área.

  • ¿Cómo aplicar zócalos sanitarios industriales? | Guías F4

    ¿Cómo aplicar zócalos sanitarios industriales? | Guías F4

    El zócalo sanitario es el detalle que más rápido delata una planta mal preparada para una auditoría. Es la media caña que resuelve el encuentro entre el piso y la pared. Su función no es estética. Evita que el agua se filtre contra la mampostería. Y elimina el ángulo recto donde se acumula suciedad que ningún cepillo alcanza. En este artículo te mostramos cómo aplicar los zócalos sanitarios con mortero epoxi, paso a paso, con los materiales y los tiempos que hacen la diferencia. Son los que definen si el trabajo dura diez años o se despega en la primera limpieza a vapor.

    ¿Qué es un zócalo sanitario y por qué es obligatorio en plantas industriales?

    En una planta de alimentos, bebidas, farmacéutica o de salas blancas, el encuentro entre el piso y la pared no puede formar un ángulo de noventa grados. Ese rincón recto retiene humedad, residuos orgánicos y microorganismos. Ninguna rutina de limpieza lo alcanza del todo. El zócalo sanitario transforma esa unión en una curva continua, descontaminable y sin juntas. Además, protege la base de la mampostería contra la filtración de agua de lavado.

    Por eso las Buenas Prácticas de Manufactura y los protocolos HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) tratan al zócalo sanitario como un requisito de infraestructura. No es un accesorio. Un piso perfecto con un zócalo sanitario mal resuelto igual falla en una inspección, porque el problema queda escondido justo donde nadie limpia bien.

    Con qué materiales se aplica un zócalo sanitario industrial

    Para lograr una superficie descontaminable y de vida útil larga, un sistema probado combina tres productos:

    Primer FT 1015. Es la resina ligante epóxica que se usa como imprimación previa. También se mezcla con el árido para formar el mortero. Tiene baja viscosidad, así que penetra bien en el hormigón y mejora la adherencia de todo el sistema. Sin este primer, el mortero TPM 100 no logra el anclaje mecánico que necesita sobre una superficie porosa.

    Mortero epoxi TPM 100. Es un mortero de resina epóxica cargado con árido de sílice. Es cien por ciento sólidos y no lleva solventes. Se aplica en espesores de entre 3,5 y 6,5 milímetros. Admite moldearse a mano para formar la curva del zócalo sanitario con el radio necesario. Resiste choque térmico, impacto y ataque químico, por eso tolera bien la limpieza con hidrolavadoras y productos de sanitización agresivos.

    Acabado o ‘Top Coat’. El zócalo puede ser superficialmente tratado con el mismo recubrimiento del piso, por ejemplo, con Hempadur Mastic 45880. Otra opción puede ser el Pace Cote 4844 (Elladur 4844) que es un recubrimiento poliaspártico de curado rápido. Se usa como terminación opcional cuando la zona necesita color, brillo o mayor resistencia química que la del mortero visto. Se puede igualar al tono del piso existente, por ejemplo, cuando la planta ya tiene instalado un sistema como FasTop Multi SL45. Así el zócalo sanitario no se nota como un parche.

    Antes de aplicar cualquiera de estos productos, conviene revisar la ficha técnica vigente de cada uno. Los tiempos de curado varían según la temperatura ambiente del día de la aplicación.

     

    Guía paso a paso: cómo aplicar zócalo sanitario con mortero epoxi

    1. Preparar la superficie. El sustrato de hormigón necesita un perfil de rugosidad de entre 0,4 y 0,6 milímetros, equivalente a un grado CSP 3 a 6 (Concrete Surface Profile). Se logra con arenado, granallado o escarificado mecánico. Este paso elimina la lechada superficial y cualquier resto de membrana de curado. Esos residuos son la primera causa de que un zócalo sanitario se despegue meses después de instalado.

    2. Reparar fisuras existentes. Si la unión piso-pared tiene grietas, hay que abrirlas primero con amoladora y disco de corte. Una vez abierta la fisura y posteriormente limpia, se aplica FT 1015 ó Trafficote 100 (según el espesor a cubrir) dentro de la grieta y en los bordes recién amolados. También sirve un sellador penetrante equivalente. Así el producto satura el sustrato antes de recibir el mortero.

    3. Aplicar el primer. Se extiende una mano de FT 1015 sobre toda la superficie donde va a apoyar el zócalo sanitario. Esto incluye el tramo de pared y el tramo de piso adyacentes. Esta capa de imprimación es la que garantiza que el mortero no se despegue por falta de anclaje.

    4. Mezclar y moldear el mortero TPM 100. Se combina la resina FT 1015 con el árido TPM 100 en la proporción indicada por el kit (2 partes A [7,56L], 1 parte B [3,78L], mortero TPMC [80kg]). Luego se moldea a mano la curva del zócalo sanitario. Un radio menor a 5 centímetros concentra tensión en el borde y facilita que se agriete con el tiempo. Un radio mayor a 5 centímetros mejora todavía más la limpieza en zonas de lavado intensivo.

    5. Definir la terminación. Si el zócalo sanitario queda a la vista sin pintar, alcanza con dejar curar el mortero. Si el esquema pide un acabado pintado o mayor resistencia química, se aplica una mano suave adicional de FT 1015 como sellador y se siembra con sílice, siempre dentro de la ventana. Finalmente, se aplica el acabado elegido.

    6. Respetar los tiempos de curado. El mortero TPM 100 tiene una ventana de trabajo de 3 a 24 horas. La ventana de tacto adhesivo o ‘tacky’ comienza a la hora de aplicado. Admite tránsito liviano a las 24 horas, a 25°C. Someterlo a agua o productos de limpieza antes de ese plazo compromete la adherencia final.

    Un dato que suele pasarse por alto en la planificación de obra: el zócalo sanitario se instala antes que el piso. No después. Resolver primero la curva contra la pared permite que el recubrimiento de piso llegue prolijo hasta el borde. Así se evita la junta visible que queda cuando se intenta encajar un zócalo sobre un piso ya terminado.

    Errores comunes al aplicar zócalo sanitario

    El error más frecuente es saltear la preparación de superficie para ahorrar tiempo. Un hormigón con lechada superficial o restos de curador químico no ofrece el anclaje necesario. El zócalo sanitario termina desprendiéndose en la primera limpieza a alta presión.

    El segundo error es moldear el radio por debajo de los 5 centímetros recomendados. Un radio insuficiente no cumple el objetivo higiénico del zócalo sanitario. La curva queda demasiado cerrada. Sigue reteniendo suciedad en la base y no facilita el paso del cepillo o la manguera durante la limpieza.

    El tercer error es aplicar el mortero sin sembrar sílice posteriormente cuando el esquema exige una capa de terminación (‘Top Coat’). Sin ese sembrado, la ventana de repintado se reduce y el nuevo material puede no anclar bien sobre la superficie del mortero ya curado, que tiene una terminación lisa o vidriosa.

    ¿Cuándo pedir asesoramiento para tu zócalo sanitario industrial?

    Cada planta tiene su propia combinación de tránsito, temperatura, protocolo de limpieza y normativa aplicable. Eso cambia el esquema recomendado de zócalo sanitario. Tu proyecto puede necesitar compatibilizar el zócalo con un piso ya instalado. O definir el color de terminación. O resolver un encuentro piso-pared con geometría particular. En esos casos, conviene revisar el proyecto con el equipo técnico antes de empezar la obra.

    Este esquema de zócalo sanitario se complementa con el resto del sistema de piso. Podés ver cómo se preparan los recubrimientos para pisos en la industria alimentaria. También conviene revisar la guía de preparación de pisos industriales antes de definir la obra completa.

    Desde F4 Warehouse asesoramos sin cargo sobre la combinación de productos, las cantidades por kit y los tiempos de aplicación. Escribinos a soporte@f4.com.ar o a nuestra página de contacto con las medidas y el uso de tu planta. Te ayudamos a definir el esquema completo: el primer FT 1015 / Hempel’s 35960, el mortero epoxi TPM 100 / Trafficote 100, y la terminación a elección.

  • Aplicación de Hempadur 35560 | Guías F4

    Aplicación de Hempadur 35560 | Guías F4

    La aplicación de Hempadur 35560 tiene márgenes de error más estrechos que los de un epoxi convencional. Es un producto 100% sólidos, sin disolvente. Por eso, cada decisión en obra —temperatura de la superficie, ventana de repintado, espesor de película— impacta directamente en el resultado final. No hay disolvente que «perdone» una aplicación mal calculada. Esta guía técnica repasa, paso a paso, los parámetros de preparación de superficie, mezcla, aplicación y curado. Son los que definen si el revestimiento cumple su función durante toda su vida útil de diseño. Está pensada para dos perfiles. Por un lado, el aplicador que va a estar con la pistola airless en mano. Por otro, el supervisor o especificador que tiene que aprobar el procedimiento antes de que arranque la obra.

    Preparación de superficie: el paso que define la adherencia

    Antes de aplicar Hempadur 35560, la superficie tiene que estar libre de aceite, grasa, sales y otros contaminantes. En construcción nueva sobre acero, la especificación exige:

    • Chorreado abrasivo hasta un grado mínimo Sa 2½ según ISO 8501-1, equivalente a SP 10 según SSPC.
    • Perfil de rugosidad Medio (G) según ISO 8503-2.
    • Eliminación completa de polvo, restos de abrasivo y cualquier otro material suelto antes de aplicar.

    En hormigón, la preparación debe seguir la especificación puntual de Hempel para ese sustrato. En tareas de mantenimiento y reparación, también rige la especificación de Hempel por sobre cualquier indicación genérica. Este es, en la práctica, el punto donde más fallas de adherencia se originan. Un perfil de rugosidad insuficiente o una superficie con sales residuales compromete el desempeño del sistema completo. Da igual cuán bien se haya aplicado la pintura después.

    Proporción de mezcla y vida útil de la mezcla (pot life)

    Hempadur 35560 se suministra en dos componentes: Base 35569 y Agente de curado 98560. La proporción de mezcla es 6,8 : 2 por volumen. No está permitida la dilución bajo ninguna circunstancia. El producto debe agitarse bien antes de usar. La vida útil de la mezcla varía según la temperatura del producto:

    • 15°C: tiempo de inducción de 20 minutos, vida útil de 2 horas.
    • 25°C: tiempo de inducción de 5 minutos, vida útil de 1 hora.

    El tiempo de inducción no es opcional. Es el intervalo mínimo que necesita la mezcla para que reaccionen correctamente los dos componentes antes de aplicarla. Aplicar antes de tiempo, o seguir usando la mezcla pasada la vida útil indicada, afecta las propiedades finales de la película curada.

    Parámetros de aplicación con pistola airless

    El método de aplicación recomendado es pistola sin aire (airless spray). La brocha o el rodillo quedan limitados a retoques puntuales o reparaciones menores, ya que suelen requerir capas adicionales para alcanzar el espesor especificado. Los parámetros de referencia para pistola airless son:

    • Presión en boquilla: 220 bar [3.200 psi] como mínimo.
    • Orificio de boquilla: 0,019″–0,025″.
    • Dilución: no diluir.

    Estos valores son indicativos y están sujetos a ajuste. La presión de referencia corresponde a una temperatura del material de 20°C. En cuanto a espesores, el intervalo de especificación va de 200 a 600 micras de película seca. El espesor recomendado es 200 micras, equivalente en película húmeda, dado que el producto es 100% sólidos. El rendimiento teórico es de 5 m²/L en el espesor recomendado. Cae a 1,7 m²/L si se aplica en el límite superior del rango. Para obtener mejores resultados conviene evitar el exceso de espesor. Aplicar de más no es «más seguridad»: es un desperdicio de producto y puede generar defectos en la película.

    Condiciones ambientales durante la aplicación y el curado

    Hempadur 35560 exige condiciones ambientales controladas para curar correctamente:

    • La temperatura del producto debe superar los 15°C durante la aplicación.
    • La temperatura de la superficie debe superar los 10°C durante la aplicación y el curado.
    • La superficie debe estar al menos 3°C por encima del punto de rocío, para evitar condensación.
    • Si la temperatura de la superficie está por debajo de 15°C, la humedad relativa no debe superar el 65%.
    • Durante el curado, la humedad relativa no debe superar el 85% en ningún caso.

    Por eso, estas condiciones se vuelven el factor limitante del cronograma, más que la disponibilidad de mano de obra. Esto pasa, por ejemplo, en obras a la intemperie durante el invierno en el sur bonaerense, o en aplicaciones dentro de tanques con poca ventilación.

    Tiempos de secado y ventanas de repintado

    Los tiempos de secado varían según la temperatura de la superficie. Están determinados para 200 micras de espesor de película seca, en condiciones estándar:

    Estado 10°C 20°C 30°C 40°C
    Seco al tacto 12 h 7 h 4½ h 4 h
    Seco superficial 34 h 12 h 7 h 4½ h
    Seco duro 40 h 16 h 9 h 6 h
    Curado completo 14 días 7 días 4 días 3 días

    El intervalo de repintado sobre Hempadur 35560 (mismo producto, misma química genérica) también depende de la temperatura de superficie:

      10°C 20°C 30°C 40°C
    Mínimo 40 h 16 h 8 h 5 h
    Máximo 35 días 14 días 7 días 4½ días

    Si se supera el intervalo máximo de repintado, hay que conferir rugosidad a la superficie mediante chorreado abrasivo antes de aplicar la siguiente capa, ya que ésto asegura la adherencia entre capas. En recubrimientos de tanque esto es aún más estricto. Pasado el máximo, el chorreado abrasivo deja de ser una recomendación: se vuelve requisito. Para inmersión, específicamente en tanques de agua potable, la aprobación WRAS tiene una condición clara. Solo es válida una vez que el recubrimiento final curó como mínimo 10 días a 20°C, con un intervalo mínimo de repintado de 1 día a esa misma temperatura. Este dato es determinante para calcular cuándo un tanque puede volver a llenarse con agua para consumo.

    Errores frecuentes que comprometen el resultado

    • Saltear el tiempo de inducción o aplicar la mezcla después de vencida la vida útil.
    • Aplicar con brocha o rodillo como método principal en vez de limitarlo a retoques, generando espesores insuficientes.
    • No verificar el punto de rocío antes de aplicar, lo que deriva en condensación superficial y pérdida de adherencia.
    • Repintar fuera de la ventana de tiempo indicada sin reconferir rugosidad a la superficie.
    • Poner en servicio un tanque de agua potable antes de los 10 días de curado que exige la aprobación WRAS.

    En definitiva, la mayoría de las fallas prematuras de este tipo de recubrimiento no se originan en el producto. Se originan en desvíos del procedimiento de aplicación. La ficha técnica no es una formalidad: es la especificación que sostiene la garantía.

    Recursos y respaldo técnico

    Podés consultar la ficha técnica oficial completa, con todos los parámetros de aplicación, en la página de producto del Hempadur 35560. ¿Todavía estás evaluando si este producto es el indicado para tu proyecto? Te puede servir nuestra nota sobre normativa y certificaciones para recubrimientos epoxi en agua potable. ¿Estás por especificar o ejecutar una aplicación de Hempadur 35560? Escribinos a soporte@f4.com.ar si necesitás  más información del procedimiento de aplicación, las condiciones de tu obra y la documentación de certificación que necesites presentar.