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Categoría: Preparación superficial

  • Perfil de Superficie del Hormigón (CSP) | Guías F4

    Perfil de Superficie del Hormigón (CSP) | Guías F4

    El perfil de superficie del hormigón (CSP, del inglés Concrete Surface Profile) es una variable clave. Se define antes de aplicar cualquier recubrimiento epoxi, poliuretánico o cementicio sobre un piso industrial. Un sustrato demasiado liso no ofrece anclaje mecánico suficiente. Uno demasiado rugoso consume material de más y puede dejar una terminación despareja. En ambos casos, el resultado es el mismo: falla prematura del sistema.

    En esta guía repasamos qué es el perfil de superficie del hormigón. También vemos cómo se clasifica del CSP 1 al CSP 10 según el International Concrete Repair Institute (ICRI). Por último, revisamos qué método de preparación corresponde a cada nivel y cómo verificarlo en obra.

    ¿Qué es el perfil de superficie del hormigón (CSP)?

    El CSP es una escala estandarizada. Mide la rugosidad de un sustrato de hormigón luego de su preparación mecánica o química. Fue desarrollada por el ICRI. Está documentada en la Guía Técnica 310.2R, el documento de referencia del sector. Se usa para especificar la preparación de superficies antes de aplicar selladores, recubrimientos, morteros poliméricos o reparaciones de hormigón.

    Cada fabricante de recubrimientos especifica el CSP mínimo que su producto necesita para adherir correctamente. Por eso conviene revisar la ficha técnica del sistema elegido antes de definir el método de preparación. No alcanza con «lijar un poco» el piso.

    ¿Por qué es tan importante lograr el CSP correcto?

    El perfil de superficie del hormigón determina el área de contacto real con la primera mano del sistema de pintura. Un anclaje mecánico insuficiente es una de las causas más frecuentes de despegue de recubrimientos industriales. La humedad residual del sustrato es la otra causa habitual.

    Especificar un CSP incorrecto suele derivar en:

    • Adherencia deficiente del primer o del recubrimiento, incluso con el producto y el espesor correctos.
    • Delaminación prematura, muchas veces visible recién tras los primeros ciclos de tránsito de autoelevadores.
    • Sobreconsumo de material cuando el perfil es más agresivo del necesario y el sistema debe rellenar poros excesivos.
    • Terminación despareja, con diferencias de brillo o textura entre zonas del mismo piso.

    Ajustar el CSP a lo que pide la ficha técnica no es un detalle estético. Es la condición previa para que la inversión en el piso rinda su vida útil esperada.

    Los 10 niveles de CSP explicados

    A continuación, el detalle de cada nivel de la escala. Incluimos el método típico para lograrlo y el tipo de sistema que suele requerirlo. Estas referencias son orientativas: el CSP exacto siempre debe confirmarse contra la ficha técnica del producto a aplicar.

    CSP 1: perfil ultraliviano

    Históricamente se lograba mediante grabado ácido. Es un método hoy en desuso por su resultado inconsistente y su impacto ambiental. Prácticamente no se recomienda en obra industrial. Se asocia a selladores de película muy fina.

    CSP 2: perfil liviano

    Se obtiene con pulido o amolado en baja revolución. Es el perfil habitual para selladores, recubrimientos de película delgada y bases de concreto pulido decorativo.

    CSP 3 a 4: perfil moderado

    Se logra con granallado liviano o escarificado suave. Es el rango típico para recubrimientos epoxi delgados y barreras de vapor de humedad. También se usa como base previa al concreto pulido.

    CSP 5 a 6: perfil pronunciado

    Se produce con granallado (shotblasting) o escarificado de intensidad media. Corresponde a recubrimientos epoxi de alto espesor y morteros epoxi autonivelantes. Es habitual en sistemas de tránsito pesado en plantas industriales.

    CSP 7 a 10: perfil agresivo

    Se obtiene mediante escarificado intenso, fresado o demolición hidráulica. Lo exigen los revestimientos poliméricos de alto espesor y las reparaciones estructurales. También se usa en sustratos muy deteriorados o con roturas superficiales.

    Métodos de preparación de superficie según el CSP buscado

    Método Rango de CSP habitual Uso típico
    Pulido / amolado CSP 2 Selladores, concreto pulido
    Granallado (o shotblasting) CSP 3 a 6 Previo a epoxi, barreras de vapor
    Escarificado CSP 4 a 9 Según profundidad y tipo de cuchilla
    Fresado / escarificado agresivo CSP 7 a 10 Overlays gruesos, reparaciones mayores

    En la práctica de F4 Warehouse, la mayoría de los esquemas sobre piso industrial usan el rango CSP 3 a 6. Aplica a sistemas epoxi de alto tránsito. También aplica a morteros para zócalo sanitario y al tratamiento previo de juntas y grietas. Ese perfil de superficie del hormigón se logra con granallado o escarificado controlado. Confirmá siempre el valor exacto contra la ficha técnica antes de definir el método en obra.

    Cómo verificar el CSP logrado en obra

    La forma más extendida de verificación es visual y táctil. Se compara la superficie preparada con un set de chips de referencia ICRI. Estos chips replican físicamente cada uno de los 10 perfiles de la escala.

    También existen réplicas con masilla epóxica y medidores digitales de profundidad. Son más precisos para proyectos donde la especificación exige documentar el resultado obtenido.

    Antes de dar por aprobada la preparación conviene, además:

    • Verificar que no queden polvo, lechada ni contaminantes visibles sobre la superficie.
    • Confirmar que el sustrato esté seco, sin humedad residual por encima del máximo admitido.
    • Descartar zonas con contaminación oleosa, que ningún nivel de CSP resuelve por sí solo.

    Errores comunes al no respetar el CSP especificado

    El error más frecuente es preparar la superficie «a ojo». Muchas veces no se compara contra un chip de referencia. Tampoco se confirma el CSP mínimo que pide la ficha técnica. Esto suele derivar en fallas de adherencia que aparecen recién semanas o meses después de puesto en marcha el piso. Ahí ya es más costoso corregir.

    Otro error habitual es asumir que un CSP mayor siempre es «más seguro». Un perfil excesivamente agresivo para un recubrimiento delgado obliga a aplicar capas de imprimación adicionales para nivelar el poro. El resultado es un esquema más caro, sin necesidad real.

    Preguntas frecuentes sobre el perfil de superficie del hormigón

    ¿Qué diferencia hay entre CSP y rugosidad superficial en general?

    El CSP es una escala estandarizada y comparable entre proyectos. «Rugosidad», en cambio, es un término genérico. Especificar por CSP evita ambigüedades entre el especificador, el aplicador y el fabricante del recubrimiento.

    ¿Se puede lograr el mismo CSP con distintos métodos?

    Sí. Granallado y escarificado pueden producir un CSP similar en profundidad promedio. La textura visual, sin embargo, suele diferir. El granallado tiende a ser más uniforme. El escarificado deja surcos más marcados.

    ¿Qué pasa si no conozco el CSP que pide mi recubrimiento?

    Conviene consultar la ficha técnica del producto o contactar al proveedor. Aplicar sin ese dato es la causa más común de reclamos por despegue de pintura industrial.

    Necesitás definir el CSP de tu próximo piso industrial

    ¿Estás por especificar un esquema de pintura para piso industrial? Si no tenés claro qué perfil de superficie necesita tu recubrimiento, escribinos a soporte@f4.com.ar. Te ayudamos a confirmar el CSP contra la ficha técnica del sistema. También te ayudamos a planificar la preparación de superficie antes de arrancar la obra.

    Para profundizar en la preparación de superficie según el tipo de sustrato, consultá también estos artículos del clúster Pisos Industriales:

  • Preparación de Pisos Industriales | Guías F4

    Preparación de Pisos Industriales | Guías F4

    La preparación de superficie para pisos industriales es la etapa que más influye en la durabilidad del recubrimiento. Un hormigón mal preparado provoca despegues, ampollas y fallas prematuras. Esto ocurre sin importar cuán bueno sea el producto aplicado sobre él. Esta guía reúne los criterios de preparación de superficie para pisos industriales de hormigón nuevo, hormigón usado, cemento alisado y baldosas. Sirve como paso previo a cualquier recubrimiento epoxi, poliuretánico o cementicio.

    Por qué falla un piso industrial cuando no se prepara bien

    La mayoría de los reclamos por despegue de pintura en pisos no se originan en el producto. El origen está en el sustrato. Tres causas concentran casi todos los casos:

    • Contaminación superficial: grasas, aceites, ceras, polvo o residuos de curado. Impiden el anclaje mecánico y químico del recubrimiento.
    • Falta de perfil de rugosidad: una superficie lisa o con lechada de cemento no ofrece suficiente área de contacto para el anclaje.
    • Humedad residual: vapor de agua atrapado bajo la película. Genera ampollas o desprendimientos, a veces meses después de la aplicación.

    Por eso, antes de definir qué producto usar, conviene hacer un diagnóstico ordenado del piso. Podés consultar nuestro articulo más extenso sobre preparación de pisos.

    Tratamiento de grietas, fisuras y oquedades

    Antes de aplicar cualquier capa de terminación, hay que resolver las discontinuidades del sustrato. Esto aplica a grietas y fisuras estáticas, oquedades y roturas menores por impacto. El procedimiento habitual consiste en:

    • Abrir la fisura con amoladora y disco de corte para generar un canal con bordes definidos. Remover partes sueltas, limpiar y quitar el polvo.
    • Imprimar el área con una mezcla de resina epoxi (como los primers Hempel Resin SF 35960 o Sherwin Williams FT1015) y carga cuarcítica fina. Se aplica con espátula o llana lisa.
    • Nivelar hasta emparejar con el resto de la superficie. Dejar curar según los tiempos de la ficha técnica.

    Las juntas de dilatación activas se mueven con la temperatura o la carga estructural. Requieren un tratamiento distinto, con selladores elásticos en lugar de morteros rígidos, para no transferir tensión al recubrimiento. Podés consultar nuestro artículo sobre juntas de dilatación.

    Preparación de hormigón nuevo

    El hormigón recién colado presenta lechada superficial (nata de cemento). Debe eliminarse siempre, incluso si a simple vista se ve limpio. El procedimiento habitual es:

    1. Esperar el curado mínimo de 28 días a 20 °C.
    2. Eliminar la lechada mediante lavado con hidrolavado a presión, barrido abrasivo o amolado con discos diamantados.
    3. Verificar que la humedad esté dentro del rango admitido antes de continuar.
    4. Abrir el poro del hormigón hasta lograr un perfil de anclaje uniforme, similar en textura al de una lija gruesa.
    5. Aspirar mecánicamente todo el polvo y las partículas sueltas resultantes del pulido.

    Recién en este punto el piso está listo para recibir un sellador o imprimación. Un ejemplo es el primer Hempel’s Primer 35960 o el Sherwin Williams FT 1015, formulados para sellar y preparar morteros en pavimentos de hormigón.

    Preparación de hormigón usado o envejecido

    Un piso con años de servicio requiere un paso adicional: descontaminación. El procedimiento recomendado es el siguiente.

    1. Cepillado con detergente industrial y enjuague con agua limpia, para remover grasas, aceites o ceras superficiales.
    2. Repetir el lavado si persiste la contaminación visible después del primer ciclo.
    3. Pulido (o escarificado) del estrato contaminado si el lavado no resuelve el problema. El objetivo es llegar a hormigón sano y libre de residuos, y abrir el poro donde sea necesario. En áreas reducidas, el lijado manual cumple la misma función.
    4. Verificar ausencia de sales y salinidad antes de continuar. Es clave en plantas cercanas a zonas costeras como Bahía Blanca o con procesos de salmuera.
    5. Aspirar mecánicamente el polvo y las partículas resultantes.

    Un piso con contaminación oleosa activa nunca debe recubrirse sin resolver antes el origen del derrame. De lo contrario, el fallo del sistema es cuestión de tiempo.

    Checklist final de preparación de superficie para pisos industriales

    Antes de abrir el primer tambor de producto, conviene repasar esta lista. Cada punto sin marcar es un riesgo directo de falla prematura.

    • El sustrato cumple el curado mínimo de 28 días (hormigón nuevo).
    • La humedad medida está dentro del rango admitido por la ficha técnica del producto.
    • No queda contaminación oleosa, grasa, cera ni polvo suelto sobre la superficie.
    • El perfil de anclaje obtenido corresponde para el sistema elegido.
    • Las grietas, fisuras y oquedades están tratadas y niveladas.
    • Las juntas de dilatación activas están identificadas y con tratamiento diferenciado.
    • La temperatura del sustrato está al menos 3 °C por encima del punto de rocío.
    • No hay pronóstico de lluvia, condensación ni caída brusca de temperatura en las horas siguientes a la aplicación.

    Errores comunes en la preparación de pisos industriales

    • Pintar sobre lechada de cemento sin remover: es la causa más frecuente de despegue en obra nueva.
    • Subestimar la humedad residual: un piso que se ve seco puede tener humedad capilar activa. Es frecuente en plantas bajas sin barrera de vapor.
    • Aplicar sobre contaminación oleosa parcialmente removida: ningún desengrasante superficial reemplaza al escarificado si el aceite penetró en el poro.
    • Ignorar el intervalo entre preparación y aplicación: una superficie preparada y expuesta demasiado tiempo vuelve a contaminarse con polvo ambiental.
    • Tratar juntas activas como si fueran fisuras estáticas: genera fisuración del recubrimiento en la primera dilatación térmica.

    Preguntas frecuentes

    ¿Cuánto tiempo hay que esperar para pintar un piso de hormigón nuevo?

    Como mínimo 28 días de curado a 20 °C. Pintar antes expone al sistema a la humedad de fragüe, que suele derivar en ampollas o despegue.

    ¿Qué humedad máxima admite el hormigón antes de aplicar un revestimiento epoxi?

    Depende del producto, pero como referencia general no debería superar el 4-10% medido con higrómetro de contacto. La ficha técnica del sistema elegido siempre tiene la última palabra.

    ¿Se puede aplicar epoxi directamente sobre baldosas sin preparación previa?

    No. Las baldosas esmaltadas tienen baja porosidad, necesitan lijado para romper el brillo y mallado de anclaje. También hace falta verificar y rellenar las juntas antes de imprimar. Podés consultar la guía específica para pisos de baldosas.

    ¿Qué diferencia hay entre granallado y amolado?

    El granallado (shot blasting) proyecta partículas metálicas a alta velocidad. Logra perfiles más profundos, ideal para pisos de alto tránsito. El amolado con discos diamantados es más liviano y alcanza perfiles CSP 2-3, suficiente para selladores y autonivelantes.

    ¿Cómo se sabe si un piso tiene suficiente perfil de anclaje?

    Con los patrones comparativos de la norma ISO 8503-2. De forma práctica, también sirve verificar que la superficie se sienta porosa al tacto, similar a una hoja de papel de lija.

    Conclusión

    La preparación de superficie para pisos industriales define, en gran medida, cuánto va a durar el recubrimiento. Los productos de terminación pueden tener excelente desempeño químico y mecánico. Pero ninguno compensa un sustrato mal diagnosticado, contaminado o sin el perfil de anclaje adecuado.

    Frente a dudas sobre el sustrato específico de tu planta, el equipo técnico de F4 Warehouse puede asesorar sin cargo. Podés escribir a soporte@f4.com.ar con fotos del piso y el uso previsto del área.

  • Revestimiento industrial para pisos de baldosas | Guías F4

    Revestimiento industrial para pisos de baldosas | Guías F4

    El revestimiento industrial para pisos de baldosas es una solución habitual en plantas con solados antiguos de baldosa o cerámico. Es útil cuando el piso original perdió estanqueidad o se volvió poroso frente a contaminantes. En lugar de demoler, es posible aplicar un sistema de mortero sobre el mosaico existente. Para eso, la preparación superficial y la secuencia de aplicación deben respetarse paso a paso. Esta guía resume el procedimiento técnico completo, desde el diagnóstico inicial hasta la terminación final.

    ¿Cuándo conviene revestir sobre mosaico en lugar de demoler?

    Los pisos de baldosa o cerámico antiácido son comunes en plantas de alimentos, bebidas y laboratorios construidos hace décadas. Con el tiempo, las juntas se degradan y las piezas se despegan. Así, el conjunto deja de ser higiénicamente seguro. Revestir sobre el mosaico existente evita los tiempos y costos de una demolición completa. Eso sí: la base debe estar firme y tratarse correctamente antes de aplicar el nuevo sistema.

    Preparación superficial: el paso que define la durabilidad

    Ninguna terminación tiene buen desempeño sobre un piso de mosaico sin una preparación superficial adecuada. El objetivo es triple: eliminar contaminación, recuperar planimetría y generar un perfil de anclaje mecánico.

    se procederá a colocar una malla sódica de trama abierta fijada mecánicamente al piso con tarugos sin tornillos, y colar sobre toda la superficie enmallada con el imprimante hasta cubrirla totalmente. Una vez extendido el mismo y pasada unos 20 a 30 minutos de colocada el primer, se procederá a sembrar toda esta área con DRY SILICA SAND 40-60 de Sherwin Williams a razón aproximadamente, de 2 kg/m²

    Escarificado o esmerilado

    Se debe escarificar o esmerilar toda la superficie para eliminar grasas y selladores viejos. También hay que quitar la capa vitrificada del mosaico, que de otro modo impide la adherencia del mortero. El objetivo es lograr un perfil de rugosidad uniforme, comparable a un CSP 3-6 (Perfil de Superficie de Hormigón). Además, el sustrato debe quedar libre de polvo y humedad residual antes de continuar.

    Reparación focalizada

    Una vez que el piso tiene una rugosidad uniforme lograda, inspeccionar el piso para detectar baldosas sueltas, fisuras y zonas hundidas. Reponer o retirar las piezas desprendidas antes de continuar. Finalizar rellenando y nivelando las depresiones puntuales con mortero de reparación compatible.

    Malla de refuerzo en juntas críticas

    En pisos con baldosas o mosaicos conviene fijar mecánicamente una malla sódica de trama abierta sobre la superficie que ayuda a distribuir tensiones. Así se reduce el riesgo de fisuración reflejada desde las juntas originales hacia la nueva superficie. Fijada la malla, colar toda la superficie con el imprimante hasta cubrirla totalmente. Una vez extendido el mismo y pasada unos 20 a 30 minutos de colocado el primer, se procederá a sembrar toda esta área con árido de sílice a razón aproximadamente, de 2 kg/m². Esto debe hacerse antes de aplicar el mortero.

    Aplicación del mortero de nivelación

    Una vez preparada la base, y respetar el tiempo de espera indicado por el fabricante antes de continuar, se extiende el mortero de nivelación, en un espesor típico de 5 a 6 mm. Debe cubrir toda la superficie de forma continua, para eliminar juntas y desniveles del mosaico original.

    En sectores con pendiente hacia desagües, rampas o zonas con grasa o humedad constante, conviene incorporar una terminación antideslizante. Se logra sembrando árido de sílice sobre el mortero fresco, en una proporción aproximada de 1,5 a 2 kg/m². Este paso mejora la seguridad de tránsito sin afectar la limpieza posterior del piso.

    Etapa Función Referencia técnica
    Escarificado/esmerilado Eliminar contaminación y capa vitrificada Perfil de rugosidad 0,4–0,6 mm
    Reparación sectorizada Nivelar superficie para colocar malla sódica Malla fijada con tarugos
    Imprimación de anclaje Adherencia mortero-mosaico Según ficha técnica del sistema
    Mortero de nivelación Uniformar superficie Espesor 5–6 mm
    Siembra antideslizante Seguridad de tránsito 1,5–2 kg/m² de árido de sílice

    Terminación y sellado final

    Con el mortero ya curado y sembrado, se aplica una capa de sellado o ‘topcoat’ que cierra la porosidad superficial y facilita la limpieza. En áreas de máxima descontaminación —zonas de proceso, cámaras frías o salas limpias— conviene optar por una terminación brillante de alta resistencia química. Se aplica en una mano continua sobre toda la superficie. Este sellado define, en definitiva, la resistencia del piso al tránsito, a los productos de limpieza y a la humedad constante.

    Zócalo sanitario en el encuentro piso-pared

    Todo revestimiento de pisos de mosaico en ambientes húmedos o de proceso debe completarse con un zócalo sanitario. Se ubica en el encuentro piso-pared, con un radio mínimo de 5 cm. Esta media caña evita la acumulación de suciedad en el ángulo recto tradicional y bloquea la filtración de agua hacia la mampostería. Si existen fisuras importantes junto al zócalo, conviene abrirlas previamente con amoladora y disco de corte, e imprimarlas antes de moldear el mortero de terminación. Podés consultar nuestro artículo sobre zócalos sanitarios para más información.

    Preguntas frecuentes

    ¿Se puede revestir directamente sobre baldosas sin retirarlas?

    Sí, siempre que las piezas estén firmemente adheridas. Se debe realizar un escarificado o esmerilado completo y el posterior mallado, para eliminar la capa vitrificada y generar anclaje mecánico.

    ¿Qué espesor de mortero se necesita sobre un piso de mosaico?

    El espesor habitual es de 5 a 6 mm. Es suficiente para nivelar las juntas de las baldosas originales y dar continuidad a toda la superficie.

    ¿Es necesario un zócalo sanitario si el piso ya tiene zócalo cerámico?

    Sí. El zócalo cerámico tradicional en ángulo recto no cumple la misma función higiénica. Por eso se recomienda reemplazarlo por un zócalo sanitario, con radio mínimo de 5 cm.

    Para definir el sistema de mortero y sellado más adecuado según el uso de tu planta, escribinos a soporte@f4.com.ar.

  • ¿Cómo aplicar zócalos sanitarios industriales? | Guías F4

    ¿Cómo aplicar zócalos sanitarios industriales? | Guías F4

    El zócalo sanitario es el detalle que más rápido delata una planta mal preparada para una auditoría. Es la media caña que resuelve el encuentro entre el piso y la pared. Su función no es estética. Evita que el agua se filtre contra la mampostería. Y elimina el ángulo recto donde se acumula suciedad que ningún cepillo alcanza. En este artículo te mostramos cómo aplicar los zócalos sanitarios con mortero epoxi, paso a paso, con los materiales y los tiempos que hacen la diferencia. Son los que definen si el trabajo dura diez años o se despega en la primera limpieza a vapor.

    ¿Qué es un zócalo sanitario y por qué es obligatorio en plantas industriales?

    En una planta de alimentos, bebidas, farmacéutica o de salas blancas, el encuentro entre el piso y la pared no puede formar un ángulo de noventa grados. Ese rincón recto retiene humedad, residuos orgánicos y microorganismos. Ninguna rutina de limpieza lo alcanza del todo. El zócalo sanitario transforma esa unión en una curva continua, descontaminable y sin juntas. Además, protege la base de la mampostería contra la filtración de agua de lavado.

    Por eso las Buenas Prácticas de Manufactura y los protocolos HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) tratan al zócalo sanitario como un requisito de infraestructura. No es un accesorio. Un piso perfecto con un zócalo sanitario mal resuelto igual falla en una inspección, porque el problema queda escondido justo donde nadie limpia bien.

    Con qué materiales se aplica un zócalo sanitario industrial

    Para lograr una superficie descontaminable y de vida útil larga, un sistema probado combina tres productos:

    Primer FT 1015. Es la resina ligante epóxica que se usa como imprimación previa. También se mezcla con el árido para formar el mortero. Tiene baja viscosidad, así que penetra bien en el hormigón y mejora la adherencia de todo el sistema. Sin este primer, el mortero TPM 100 no logra el anclaje mecánico que necesita sobre una superficie porosa.

    Mortero epoxi TPM 100. Es un mortero de resina epóxica cargado con árido de sílice. Es cien por ciento sólidos y no lleva solventes. Se aplica en espesores de entre 3,5 y 6,5 milímetros. Admite moldearse a mano para formar la curva del zócalo sanitario con el radio necesario. Resiste choque térmico, impacto y ataque químico, por eso tolera bien la limpieza con hidrolavadoras y productos de sanitización agresivos.

    Acabado o ‘Top Coat’. El zócalo puede ser superficialmente tratado con el mismo recubrimiento del piso, por ejemplo, con Hempadur Mastic 45880. Otra opción puede ser el Pace Cote 4844 (Elladur 4844) que es un recubrimiento poliaspártico de curado rápido. Se usa como terminación opcional cuando la zona necesita color, brillo o mayor resistencia química que la del mortero visto. Se puede igualar al tono del piso existente, por ejemplo, cuando la planta ya tiene instalado un sistema como FasTop Multi SL45. Así el zócalo sanitario no se nota como un parche.

    Antes de aplicar cualquiera de estos productos, conviene revisar la ficha técnica vigente de cada uno. Los tiempos de curado varían según la temperatura ambiente del día de la aplicación.

     

    Guía paso a paso: cómo aplicar zócalo sanitario con mortero epoxi

    1. Preparar la superficie. El sustrato de hormigón necesita un perfil de rugosidad de entre 0,4 y 0,6 milímetros, equivalente a un grado CSP 3 a 6 (Concrete Surface Profile). Se logra con arenado, granallado o escarificado mecánico. Este paso elimina la lechada superficial y cualquier resto de membrana de curado. Esos residuos son la primera causa de que un zócalo sanitario se despegue meses después de instalado.

    2. Reparar fisuras existentes. Si la unión piso-pared tiene grietas, hay que abrirlas primero con amoladora y disco de corte. Una vez abierta la fisura y posteriormente limpia, se aplica FT 1015 ó Trafficote 100 (según el espesor a cubrir) dentro de la grieta y en los bordes recién amolados. También sirve un sellador penetrante equivalente. Así el producto satura el sustrato antes de recibir el mortero.

    3. Aplicar el primer. Se extiende una mano de FT 1015 sobre toda la superficie donde va a apoyar el zócalo sanitario. Esto incluye el tramo de pared y el tramo de piso adyacentes. Esta capa de imprimación es la que garantiza que el mortero no se despegue por falta de anclaje.

    4. Mezclar y moldear el mortero TPM 100. Se combina la resina FT 1015 con el árido TPM 100 en la proporción indicada por el kit (2 partes A [7,56L], 1 parte B [3,78L], mortero TPMC [80kg]). Luego se moldea a mano la curva del zócalo sanitario. Un radio menor a 5 centímetros concentra tensión en el borde y facilita que se agriete con el tiempo. Un radio mayor a 5 centímetros mejora todavía más la limpieza en zonas de lavado intensivo.

    5. Definir la terminación. Si el zócalo sanitario queda a la vista sin pintar, alcanza con dejar curar el mortero. Si el esquema pide un acabado pintado o mayor resistencia química, se aplica una mano suave adicional de FT 1015 como sellador y se siembra con sílice, siempre dentro de la ventana. Finalmente, se aplica el acabado elegido.

    6. Respetar los tiempos de curado. El mortero TPM 100 tiene una ventana de trabajo de 3 a 24 horas. La ventana de tacto adhesivo o ‘tacky’ comienza a la hora de aplicado. Admite tránsito liviano a las 24 horas, a 25°C. Someterlo a agua o productos de limpieza antes de ese plazo compromete la adherencia final.

    Un dato que suele pasarse por alto en la planificación de obra: el zócalo sanitario se instala antes que el piso. No después. Resolver primero la curva contra la pared permite que el recubrimiento de piso llegue prolijo hasta el borde. Así se evita la junta visible que queda cuando se intenta encajar un zócalo sobre un piso ya terminado.

    Errores comunes al aplicar zócalo sanitario

    El error más frecuente es saltear la preparación de superficie para ahorrar tiempo. Un hormigón con lechada superficial o restos de curador químico no ofrece el anclaje necesario. El zócalo sanitario termina desprendiéndose en la primera limpieza a alta presión.

    El segundo error es moldear el radio por debajo de los 5 centímetros recomendados. Un radio insuficiente no cumple el objetivo higiénico del zócalo sanitario. La curva queda demasiado cerrada. Sigue reteniendo suciedad en la base y no facilita el paso del cepillo o la manguera durante la limpieza.

    El tercer error es aplicar el mortero sin sembrar sílice posteriormente cuando el esquema exige una capa de terminación (‘Top Coat’). Sin ese sembrado, la ventana de repintado se reduce y el nuevo material puede no anclar bien sobre la superficie del mortero ya curado, que tiene una terminación lisa o vidriosa.

    ¿Cuándo pedir asesoramiento para tu zócalo sanitario industrial?

    Cada planta tiene su propia combinación de tránsito, temperatura, protocolo de limpieza y normativa aplicable. Eso cambia el esquema recomendado de zócalo sanitario. Tu proyecto puede necesitar compatibilizar el zócalo con un piso ya instalado. O definir el color de terminación. O resolver un encuentro piso-pared con geometría particular. En esos casos, conviene revisar el proyecto con el equipo técnico antes de empezar la obra.

    Este esquema de zócalo sanitario se complementa con el resto del sistema de piso. Podés ver cómo se preparan los recubrimientos para pisos en la industria alimentaria. También conviene revisar la guía de preparación de pisos industriales antes de definir la obra completa.

    Desde F4 Warehouse asesoramos sin cargo sobre la combinación de productos, las cantidades por kit y los tiempos de aplicación. Escribinos a soporte@f4.com.ar o a nuestra página de contacto con las medidas y el uso de tu planta. Te ayudamos a definir el esquema completo: el primer FT 1015 / Hempel’s 35960, el mortero epoxi TPM 100 / Trafficote 100, y la terminación a elección.

  • Preparación superficial en pisos de alto tránsito para pintura epoxi

    Preparación superficial en pisos de alto tránsito para pintura epoxi

    La preparación de pisos industriales deja al hormigón limpio, seco, sano y con el poro abierto antes de aplicar el recubrimiento. Comprende cinco tareas: control de curado y humedad, eliminación de contaminantes, apertura del perfil de rugosidad, reparación de fisuras y aspirado final. De esta etapa depende la adherencia y, por lo tanto, la vida útil del sistema.

    Un epoxi premium sobre hormigón húmedo, pulido a espejo o con aceite falla igual que un producto económico. Por eso, antes de discutir color y espesor, conviene resolver el sustrato. En esta guía recorremos el procedimiento completo y comparamos los métodos mecánicos disponibles en Argentina. Además, mostramos un esquema versátil que sirve en talleres, depósitos, plantas químicas, áreas de producción y pisos de alto tránsito en general.

    Índice de contenidos

    Por qué la preparación de pisos industriales define la vida útil del sistema

    Los recubrimientos para piso no se adhieren solo por afinidad química. También necesitan anclaje mecánico. En consecuencia, el producto debe penetrar en un poro abierto y limpio para desarrollar toda su resistencia.

    Cuando esa condición no se cumple, aparecen tres fallas típicas:

    • Delaminación: la capa de pintura se despega en placas. Casi siempre hay lechada superficial o poro cerrado detrás.
    • Ampollamiento: la humedad del hormigón empuja el recubrimiento desde abajo y forma globos.
    • Desgaste prematuro: el sistema se marca con el tránsito antes de lo previsto.

    Ninguna de estas fallas se corrige con más manos de pintura. De hecho, casi siempre obligan a rehacer el sector completo. Además, hay que sumarle el costo de una segunda parada productiva. Por lo tanto, la preparación de pisos industriales no es un gasto evitable: es la parte del presupuesto que protege al resto.

    Diagnóstico previo: seis controles antes de tocar el piso

    Toda preparación de pisos industriales seria arranca con un relevamiento. Además, estos seis puntos ordenan la decisión y evitan sorpresas a mitad de obra.

    1. ¿Está curado el hormigón?

    Si la losa es nueva, debe estar totalmente seca y curada antes de pintar. La referencia habitual son 28 días a 20 °C. Recién entonces el sustrato alcanza estabilidad dimensional y química.

    2. ¿Cuánta humedad tiene el sustrato?

    La humedad del cemento debe ser menor al 10 % al momento de aplicar. Asimismo, la losa necesita barrera de vapor. Ningún epoxi soporta humedad ascendente en una losa que no la tiene. Lo desarrollamos en nuestra nota sobre la importancia de aplicar imprimación epoxi en pisos industriales.

    Para medir hay tres caminos habituales. El más simple es la lámina plástica sellada con cinta durante 16 horas, según ASTM D4263. Los otros dos son cuantitativos: el ensayo de cloruro de calcio (ASTM F1869) y las sondas de humedad relativa insertas en la losa (ASTM F2170). Este último es hoy el más confiable.

    3. ¿Qué temperatura hay en obra?

     

    La temperatura del sustrato debe superar los -5/1,7 °C (según el producto). Además, el ambiente debe estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío durante la aplicación y el secado. Las bajas temperaturas condicionan los tiempos de secado, repintado, y de vuelta a la actividad.

    4. ¿Hay contaminación oleosa?

    Grasas, aceites y ceras bloquean la adherencia. Primero se remueven con cepillado y detergente industrial pesado, por ejemplo, el Hempel’s Navy Wash 993AR. Luego se enjuaga con agua dulce limpia. Si la contaminación persiste, hay que escarificar el estrato afectado hasta llegar a hormigón sano. En ningún caso se aplica el esquema sobre un piso con contaminación oleosa.

    5. ¿Hay sales solubles?

    Antes de continuar, se verifica la ausencia de salinidad. Las sales retienen humedad y generan ampollas osmóticas debajo de la capa de pintura.

    6. ¿En qué estado están fisuras y juntas?

    Relevá grietas estáticas, roturas por impacto y juntas de dilatación. Cada una tiene un tratamiento distinto. Además, la cantidad de reparaciones cambia el orden y la duración del trabajo.

    Métodos de preparación mecánica: cuál conviene en cada caso

    No existe un único método correcto para la preparación de pisos industriales. En efecto, la elección depende del espesor del sistema, del estado del piso y de si la planta sigue operando. El siguiente cuadro resume las opciones más usadas en la industria argentina.

    Método Qué resuelve Perfil típico A tener en cuenta
    Lijado manual / Lavado ácido (CSP 1-2) Zócalos, rincones y áreas menores Suave Complemento, nunca método principal en superficies grandes.
    Disco diamantado con rotativa de bajas revoluciones / Amoladora (CSP 2-3) Quita lechada superficial y abre poro Suave a medio Bajo polvo con aspiración. Ideal para pisos sanos y sistemas de espesor bajo o medio.
    Granallado -shot blasting  (CSP 3-5) Perfil uniforme en superficies grandes Medio a rugoso Rápido por m². Deja bandas si el operario no solapa bien.
    Escarificado / fresado (CSP 5-7) Remueve recubrimientos viejos y hormigón contaminado Muy rugoso Agresivo. Suele requerir un mortero de nivelación posterior.

    Para verificar el resultado existe una escala internacional. El ICRI, en su guía 310.2R, define diez perfiles de superficie de hormigón numerados como CSP 1 a CSP 10. Se comparan con probetas de caucho apoyadas sobre el piso preparado. Como referencia general, los recubrimientos de película delgada a media piden perfiles bajos. Los autonivelantes y morteros, en cambio, exigen perfiles más rugosos. Siempre conviene confirmar el valor con la ficha técnica del producto elegido.

    En la práctica, hay una prueba de campo que no falla. El hormigón bien preparado se siente como un papel de lija al pasar la mano. Si brilla o resbala, todavía falta trabajo.

    Paso a paso: la preparación de pisos industriales en obra

    Limpieza y desengrase

    El primer paso siempre es la limpieza química. Se cepilla la superficie con detergente industrial y se enjuaga con abundante agua limpia. Si al secar todavía se ven manchas, se repite la operación antes de avanzar.

    Apertura de poro y perfil de rugosidad

    El objetivo es concreto: el hormigón debe quedar poroso, con textura de papel de lija. Para lograrlo se pule con máquinas rotativas de bajas revoluciones montadas con piedras o discos abrasivos. En áreas menores, en cambio, alcanza con un lijado manual prolijo.

    Este paso elimina la lechada superficial y abre el poro por donde penetra el imprimante. En definitiva, sin él no hay anclaje mecánico.

    Reparación de fisuras e imperfecciones

    Las grietas estáticas, las oquedades y las roturas por impacto se tratan aparte. Se imprima el área con una mezcla en partes iguales de Primer Hempel 359AR y carga cuarcítica #300 en adelante. La pasta se esparce con ‘squeegee’ o llana lisa. Así, el mismo imprimante epoxi funciona como resina ligante del mortero de reparación.

    Aspirado y control final

    Por último, se eliminan restos de material y polvo mediante aspirado mecánico. La superficie debe estar seca antes de la aplicación. Un repaso con escoba no reemplaza al aspirado: el polvo remanente actúa como desmoldante.

    Un esquema versátil para distintas industrias

    Una vez resuelta la preparación de pisos industriales, el esquema puede ser sorprendentemente simple. El siguiente ejemplo de un sistema de 350 micrones cubre la mayoría de los pisos de taller, depósito y planta de producción.

    Capa Producto Espesor seco Rendimiento teórico Aplicación
    Sellador Primer/Mortero Hempel 35960 / SW FT1015 (transparente, sin solventes) 120 µm 8,33 – 9,70 m²/L Rodillo o llana
    Intermedia Hempadur Mastic 45880 / SW Macropoxy 646 FC (epoxi de altos sólidos) 100 µm 5,12 – 7,2 m²/L Rodillo de lana corta
    Terminación Hempadur Mastic 45880 / Macropoxy 646 FC 100 µm 5,12 – 7,2 m²/L Rodillo de lana corta
    Espesor seco total 320 µm

    El Hempadur Mastic 45880 y el Macropoxy 646 FC son epoxis modificados de altos sólidos curados con poliamida. Forman una película dura y tenaz, curan a baja temperatura y toleran preparaciones de superficie menos exigentes que otros epoxis. Además, admite exposición seca de hasta 120 °C. También se prepara en colores RAL, IRAM DEF D 10-54 o Hempel, lo que permite señalizar diagramas o ‘layouts’ de circulación.

    Los primers (Hempel 35960/SW FT1015 General Polymers), por su parte, son imprimantes epoxi sin solventes. Su bajo olor lo vuelve apto para sectores cerrados o en operación. También sellan el poro, reducen burbujas y admiten aditivos antideslizantes antes de las capas siguientes.

    Cómo se traduce en litros

    Tomemos como ejemplo un taller de 650 m², con factor de consumo 1,2. El esquema completo requiere unos 80 litros de 35960 y 244 litros de Hempadur Mastic 45880. En total, unos 324 litros. Este cálculo asume una superficie razonablemente lisa; un piso muy rugoso consume más. Podés estimar tu superficie con nuestra calculadora de superficies.

    Ajustes según el tipo de industria

    El esquema anterior es una base sólida. Sin embargo, algunos sectores imponen requisitos adicionales sobre la preparación de pisos industriales y sobre el acabado.

    • Alimentaria y frigoríficos: exigen higiene, resistencia química y aprobación sanitaria. Por eso conviene evaluar epoxis sin solventes o morteros PU-cemento. Lo analizamos en recubrimientos para pisos en la industria alimentaria.
    • Salud y laboratorios: priorizan bajo olor, limpieza y continuidad del servicio. Nuestra nota sobre pinturas y recubrimientos para hospitales desarrolla ese criterio.
    • Logística y alto tránsito: demandan espesor, resistencia a la abrasión y demarcación de circulación, picking y zonas de carga.
    • Química y petroquímica: requieren revisar los derrames específicos antes de definir el sistema. Además, la estructura metálica del sector suele necesitar su propio esquema. Para eso está nuestra herramienta de esquemas de pintura según corrosividad, basada en la norma ISO 12944.

    Errores frecuentes en la preparación de pisos industriales

    • Pintar sobre hormigón nuevo sin completar el curado.
    • Medir humedad solo al tacto, sin instrumento ni ensayo normalizado.
    • Confundir un piso brillante con un piso limpio. El pulido a espejo cierra el poro.
    • Lavar con detergente doméstico en lugar de detergente industrial pesado.
    • Barrer en vez de aspirar antes de imprimar.
    • Granallar sin solapar las pasadas, lo que deja bandas visibles bajo el acabado.
    • Aplicar el imprimante y dejar pasar días hasta la capa siguiente, fuera del intervalo de repintado.

    Todos comparten un patrón. Es decir, se ahorran horas en la etapa previa y luego se pierden semanas en el reproceso.

    Preguntas frecuentes sobre preparación de pisos industriales

    ¿Cómo se prepara un piso de hormigón para pintar con epoxi?

    La preparación de pisos industriales tiene un orden fijo. Primero se verifica curado, humedad y temperatura. Luego se desengrasa, se abre el poro por medios mecánicos, se reparan fisuras y oquedades, y se aspira. Recién entonces se aplica el imprimante epoxi.

    ¿Cuánto hay que esperar para pintar un piso de hormigón nuevo?

    La referencia habitual son 28 días a 20 °C. El hormigón debe estar totalmente curado y con humedad por debajo del 10 %.

    ¿Se puede aplicar epoxi sobre un piso ya pintado?

    A veces sí, siempre que la pintura vieja esté firmemente adherida y sea compatible. Conviene hacer una prueba de adherencia en un sector chico. Si el recubrimiento anterior se levanta, hay que removerlo por escarificado o granallado.

    ¿Es obligatorio granallar el piso?

    No siempre. El granallado conviene en superficies grandes o muy deterioradas. En pisos sanos, el pulido con rotativa de bajas revoluciones suele ser suficiente y genera menos polvo.

    ¿Qué pasa si aplico el epoxi sin imprimación?

    El riesgo aumenta en varios frentes: burbujas por aire del poro, menor adherencia y mayor consumo de producto de terminación. La imprimación sella, ancla y estabiliza el sustrato.

    ¿Se puede hacer el trabajo sin parar la planta?

    Con planificación por sectores, en general sí. Los productos sin solventes ayudan porque generan bajo olor. De todos modos, hay que respetar los tiempos de secado antes de habilitar el tránsito.

    Pedí tu esquema de piso valorizado

    Somos F4 Warehouse, distribuidor oficial Hempel en Argentina. Emitimos esquemas técnicos que incluyen la preparación de pisos industriales, los productos, los espesores y el consumo estimado. Para eso necesitamos cuatro datos:

    1. Metros cuadrados y estado actual del piso.
    2. Uso del sector: tránsito peatonal, autoelevadores, derrames químicos o lavado frecuente.
    3. Ventana de parada disponible para la obra.
    4. Color y requerimiento de demarcación o antideslizante.

    Escribanos a soporte@f4.com.ar o desde nuestra página de contacto. Un asesor revisa el caso y responde con el esquema completo. Despachamos a todo el país.

    Una buena preparación de pisos industriales cuesta un porcentaje menor del proyecto. En cambio, rehacer un piso mal preparado cuesta el proyecto entero, más la parada de planta. La decisión, entonces, es bastante clara.


  • Introducción a la preparación de superficies para recubrimientos

    Introducción a la preparación de superficies para recubrimientos

    La preparación adecuada de las superficies es esencial para lograr una buena adherencia y durabilidad de los recubrimientos. sin embargo, la preparación de superficies es a menudo subestimada, lo que puede resultar en recubrimientos que luego se descascaran, agrietan o desprenden. A continuación, tal como indica el título de este artículo, introduciremos todos los conceptos básicos a contemplar en la preparación superficial.

    Grado de preparación superficial

    Cada material de recubrimiento tiene un grado de preparación de superficie específico que se debe cumplir para lograr con una protección adecuada. La mayoría de los recubrimientos requieren de un grado de preparación de superficie Sa 2 1/2, que según la norma ISO 12944-5, es un requerimiento de metal casi blanco, a través de limpieza muy exhaustiva por granallado en el que la calamina, el óxido y las impurezas deberán ser eliminados en la medida en que los únicos rastros que queden sean manchas o rayas ligeras. Finalmente, la superficie se limpiará con una aspiradora, aire comprimido limpio y seco o un cepillo limpio. Algunos materiales, como el silicato alcalino rico en zinc, requieren un grado de preparación de superficie de Sa 3. Sin embargo, también debemos contemplar que algunos imprimantes son tolerantes a la baja preparación superficial y pueden utilizarse en superficies que tiene previamente solo una limpieza mecánica con herramientas. Esta información es indicada por los fabricantes en sus fichas técnicas de producto.

    Elección del abrasivo adecuado

    El tipo de abrasivo a utilizar para preparar la superficie también es importante. Considerando los siguientes grados de oxidación:

    • Grado de óxido A: Bajo nivel de oxidación, con manchas o áreas pequeñas de óxido en la superficie. Puede haber una cantidad limitada de corrosión superficial.
    • Grado de óxido B: Mayor nivel de oxidación en comparación con el Grado A. La superficie puede tener más áreas de óxido, escamas de laminación (calamina) y corrosión superficial.
    • Grado de óxido C: Corrosión generalizada en la superficie. Puede haber áreas con corrosión más profunda, escamas de laminación y un aspecto más deteriorado en general.
    • Grado de óxido D: Nivel más alto de oxidación y corrosión. La superficie puede estar cubierta de una capa gruesa de óxido, escamas de laminación y corrosión profunda en muchas áreas.

    Para superficies de hierro o acero con grado de óxido A o B (óxido de laminación en toda la superficie o partes de la superficie), se necesitan granos pesados y de alta densidad para martillar la calamina dura y frágil. Por lo tanto, el abrasivo de acero o hierro fundido es la mejor opción. Sin embargo, para el grado de óxido C o D (óxido con o sin cicatrices), se deben usar abrasivos más ligeros, como la escoria o granate.

    En superficies no ferrosas, como acero galvanizado, acero inoxidable o aluminio, se deben utilizar abrasivos no ferrosos debido a la pequeña cantidad de ferrita que puede causar corrosión galvánica. En este caso, el granate blanco o la escoria especial «desferitada» son las opciones preferidas.

    El tamaño de los granos de abrasivo también es importante. Siempre debe haber granos más finos en el abrasivo para una limpieza más profunda en los poros de la superficie.

    Algunos abrasivos para limpieza superficial podrían ser el silicato de aluminio, silicato de hierro, granalla de hierro, escoria de cobre, el corindón blanco, el corindón marrón, las microesferas de vidrio, la granalla cerámica, la granalla plástica, el abrasivo vegetal, la cáscara de nuez, la granalla de acero, la granalla de acero inoxidable, entre otros; siempre con la ventaja de que su reutilización es mucho mayor, generando mucho menos polvo en el ambiente y en el lugar de trabajo.

    Cabe destacar que la arena es muy utilizada para chorreado abrasivo, siendo este un producto desaconsejado por el daño que puede provocar a los pulmones la inhalación sostenida de las finas partículas de sílice cristalina generadas durante el chorreado abrasivo.

    Condiciones de aplicación

    Luego de la preparación de la superficie, se debe tomar en cuenta el clima y la humedad del aire. El grado de preparación de superficie disminuye dentro de unas pocas horas, especialmente cuando la humedad es del 50% o más. En este caso, un grado de preparación de superficie de Sa 2 1/2 de metal casi blanco puede durar solo unas pocas horas. En un clima con menos del 30% de humedad, el grado de preparación de superficie puede durar uno o dos días.

    Medición del espesor del recubrimiento

    La medición del espesor del recubrimiento es esencial para garantizar que se cumplan los requisitos del recubrimiento. La norma ISO 19840 corrige los valores de medición del espesor del recubrimiento en función de la rugosidad de la superficie. La finalidad de esta corrección es evitar cálculos erroneos en la cantidad del recubrimiento a utilizar, ya que por ejemplo superficies con mayor rugosidad van a tener una mayor superficie aparente algo así como valles en la superficie que van a alojar un volumen adicional del recubrimiento.

    Para más información o asesoramiento al respecto, no dude en contactarnos a soporte@f4.com.ar