F4 Warehouse – Backend

Etiqueta: Mortero epoxi

  • Preparación de Pisos Industriales | Guías F4

    Preparación de Pisos Industriales | Guías F4

    La preparación de superficie para pisos industriales es la etapa que más influye en la durabilidad del recubrimiento. Un hormigón mal preparado provoca despegues, ampollas y fallas prematuras. Esto ocurre sin importar cuán bueno sea el producto aplicado sobre él. Esta guía reúne los criterios de preparación de superficie para pisos industriales de hormigón nuevo, hormigón usado, cemento alisado y baldosas. Sirve como paso previo a cualquier recubrimiento epoxi, poliuretánico o cementicio.

    Por qué falla un piso industrial cuando no se prepara bien

    La mayoría de los reclamos por despegue de pintura en pisos no se originan en el producto. El origen está en el sustrato. Tres causas concentran casi todos los casos:

    • Contaminación superficial: grasas, aceites, ceras, polvo o residuos de curado. Impiden el anclaje mecánico y químico del recubrimiento.
    • Falta de perfil de rugosidad: una superficie lisa o con lechada de cemento no ofrece suficiente área de contacto para el anclaje.
    • Humedad residual: vapor de agua atrapado bajo la película. Genera ampollas o desprendimientos, a veces meses después de la aplicación.

    Por eso, antes de definir qué producto usar, conviene hacer un diagnóstico ordenado del piso. Podés consultar nuestro articulo más extenso sobre preparación de pisos.

    Tratamiento de grietas, fisuras y oquedades

    Antes de aplicar cualquier capa de terminación, hay que resolver las discontinuidades del sustrato. Esto aplica a grietas y fisuras estáticas, oquedades y roturas menores por impacto. El procedimiento habitual consiste en:

    • Abrir la fisura con amoladora y disco de corte para generar un canal con bordes definidos. Remover partes sueltas, limpiar y quitar el polvo.
    • Imprimar el área con una mezcla de resina epoxi (como los primers Hempel Resin SF 35960 o Sherwin Williams FT1015) y carga cuarcítica fina. Se aplica con espátula o llana lisa.
    • Nivelar hasta emparejar con el resto de la superficie. Dejar curar según los tiempos de la ficha técnica.

    Las juntas de dilatación activas se mueven con la temperatura o la carga estructural. Requieren un tratamiento distinto, con selladores elásticos en lugar de morteros rígidos, para no transferir tensión al recubrimiento. Podés consultar nuestro artículo sobre juntas de dilatación.

    Preparación de hormigón nuevo

    El hormigón recién colado presenta lechada superficial (nata de cemento). Debe eliminarse siempre, incluso si a simple vista se ve limpio. El procedimiento habitual es:

    1. Esperar el curado mínimo de 28 días a 20 °C.
    2. Eliminar la lechada mediante lavado con hidrolavado a presión, barrido abrasivo o amolado con discos diamantados.
    3. Verificar que la humedad esté dentro del rango admitido antes de continuar.
    4. Abrir el poro del hormigón hasta lograr un perfil de anclaje uniforme, similar en textura al de una lija gruesa.
    5. Aspirar mecánicamente todo el polvo y las partículas sueltas resultantes del pulido.

    Recién en este punto el piso está listo para recibir un sellador o imprimación. Un ejemplo es el primer Hempel’s Primer 35960 o el Sherwin Williams FT 1015, formulados para sellar y preparar morteros en pavimentos de hormigón.

    Preparación de hormigón usado o envejecido

    Un piso con años de servicio requiere un paso adicional: descontaminación. El procedimiento recomendado es el siguiente.

    1. Cepillado con detergente industrial y enjuague con agua limpia, para remover grasas, aceites o ceras superficiales.
    2. Repetir el lavado si persiste la contaminación visible después del primer ciclo.
    3. Pulido (o escarificado) del estrato contaminado si el lavado no resuelve el problema. El objetivo es llegar a hormigón sano y libre de residuos, y abrir el poro donde sea necesario. En áreas reducidas, el lijado manual cumple la misma función.
    4. Verificar ausencia de sales y salinidad antes de continuar. Es clave en plantas cercanas a zonas costeras como Bahía Blanca o con procesos de salmuera.
    5. Aspirar mecánicamente el polvo y las partículas resultantes.

    Un piso con contaminación oleosa activa nunca debe recubrirse sin resolver antes el origen del derrame. De lo contrario, el fallo del sistema es cuestión de tiempo.

    Checklist final de preparación de superficie para pisos industriales

    Antes de abrir el primer tambor de producto, conviene repasar esta lista. Cada punto sin marcar es un riesgo directo de falla prematura.

    • El sustrato cumple el curado mínimo de 28 días (hormigón nuevo).
    • La humedad medida está dentro del rango admitido por la ficha técnica del producto.
    • No queda contaminación oleosa, grasa, cera ni polvo suelto sobre la superficie.
    • El perfil de anclaje obtenido corresponde para el sistema elegido.
    • Las grietas, fisuras y oquedades están tratadas y niveladas.
    • Las juntas de dilatación activas están identificadas y con tratamiento diferenciado.
    • La temperatura del sustrato está al menos 3 °C por encima del punto de rocío.
    • No hay pronóstico de lluvia, condensación ni caída brusca de temperatura en las horas siguientes a la aplicación.

    Errores comunes en la preparación de pisos industriales

    • Pintar sobre lechada de cemento sin remover: es la causa más frecuente de despegue en obra nueva.
    • Subestimar la humedad residual: un piso que se ve seco puede tener humedad capilar activa. Es frecuente en plantas bajas sin barrera de vapor.
    • Aplicar sobre contaminación oleosa parcialmente removida: ningún desengrasante superficial reemplaza al escarificado si el aceite penetró en el poro.
    • Ignorar el intervalo entre preparación y aplicación: una superficie preparada y expuesta demasiado tiempo vuelve a contaminarse con polvo ambiental.
    • Tratar juntas activas como si fueran fisuras estáticas: genera fisuración del recubrimiento en la primera dilatación térmica.

    Preguntas frecuentes

    ¿Cuánto tiempo hay que esperar para pintar un piso de hormigón nuevo?

    Como mínimo 28 días de curado a 20 °C. Pintar antes expone al sistema a la humedad de fragüe, que suele derivar en ampollas o despegue.

    ¿Qué humedad máxima admite el hormigón antes de aplicar un revestimiento epoxi?

    Depende del producto, pero como referencia general no debería superar el 4-10% medido con higrómetro de contacto. La ficha técnica del sistema elegido siempre tiene la última palabra.

    ¿Se puede aplicar epoxi directamente sobre baldosas sin preparación previa?

    No. Las baldosas esmaltadas tienen baja porosidad, necesitan lijado para romper el brillo y mallado de anclaje. También hace falta verificar y rellenar las juntas antes de imprimar. Podés consultar la guía específica para pisos de baldosas.

    ¿Qué diferencia hay entre granallado y amolado?

    El granallado (shot blasting) proyecta partículas metálicas a alta velocidad. Logra perfiles más profundos, ideal para pisos de alto tránsito. El amolado con discos diamantados es más liviano y alcanza perfiles CSP 2-3, suficiente para selladores y autonivelantes.

    ¿Cómo se sabe si un piso tiene suficiente perfil de anclaje?

    Con los patrones comparativos de la norma ISO 8503-2. De forma práctica, también sirve verificar que la superficie se sienta porosa al tacto, similar a una hoja de papel de lija.

    Conclusión

    La preparación de superficie para pisos industriales define, en gran medida, cuánto va a durar el recubrimiento. Los productos de terminación pueden tener excelente desempeño químico y mecánico. Pero ninguno compensa un sustrato mal diagnosticado, contaminado o sin el perfil de anclaje adecuado.

    Frente a dudas sobre el sustrato específico de tu planta, el equipo técnico de F4 Warehouse puede asesorar sin cargo. Podés escribir a soporte@f4.com.ar con fotos del piso y el uso previsto del área.

  • Revestimiento industrial para pisos de baldosas | Guías F4

    Revestimiento industrial para pisos de baldosas | Guías F4

    El revestimiento industrial para pisos de baldosas es una solución habitual en plantas con solados antiguos de baldosa o cerámico. Es útil cuando el piso original perdió estanqueidad o se volvió poroso frente a contaminantes. En lugar de demoler, es posible aplicar un sistema de mortero sobre el mosaico existente. Para eso, la preparación superficial y la secuencia de aplicación deben respetarse paso a paso. Esta guía resume el procedimiento técnico completo, desde el diagnóstico inicial hasta la terminación final.

    ¿Cuándo conviene revestir sobre mosaico en lugar de demoler?

    Los pisos de baldosa o cerámico antiácido son comunes en plantas de alimentos, bebidas y laboratorios construidos hace décadas. Con el tiempo, las juntas se degradan y las piezas se despegan. Así, el conjunto deja de ser higiénicamente seguro. Revestir sobre el mosaico existente evita los tiempos y costos de una demolición completa. Eso sí: la base debe estar firme y tratarse correctamente antes de aplicar el nuevo sistema.

    Preparación superficial: el paso que define la durabilidad

    Ninguna terminación tiene buen desempeño sobre un piso de mosaico sin una preparación superficial adecuada. El objetivo es triple: eliminar contaminación, recuperar planimetría y generar un perfil de anclaje mecánico.

    se procederá a colocar una malla sódica de trama abierta fijada mecánicamente al piso con tarugos sin tornillos, y colar sobre toda la superficie enmallada con el imprimante hasta cubrirla totalmente. Una vez extendido el mismo y pasada unos 20 a 30 minutos de colocada el primer, se procederá a sembrar toda esta área con DRY SILICA SAND 40-60 de Sherwin Williams a razón aproximadamente, de 2 kg/m²

    Escarificado o esmerilado

    Se debe escarificar o esmerilar toda la superficie para eliminar grasas y selladores viejos. También hay que quitar la capa vitrificada del mosaico, que de otro modo impide la adherencia del mortero. El objetivo es lograr un perfil de rugosidad uniforme, comparable a un CSP 3-6 (Perfil de Superficie de Hormigón). Además, el sustrato debe quedar libre de polvo y humedad residual antes de continuar.

    Reparación focalizada

    Una vez que el piso tiene una rugosidad uniforme lograda, inspeccionar el piso para detectar baldosas sueltas, fisuras y zonas hundidas. Reponer o retirar las piezas desprendidas antes de continuar. Finalizar rellenando y nivelando las depresiones puntuales con mortero de reparación compatible.

    Malla de refuerzo en juntas críticas

    En pisos con baldosas o mosaicos conviene fijar mecánicamente una malla sódica de trama abierta sobre la superficie que ayuda a distribuir tensiones. Así se reduce el riesgo de fisuración reflejada desde las juntas originales hacia la nueva superficie. Fijada la malla, colar toda la superficie con el imprimante hasta cubrirla totalmente. Una vez extendido el mismo y pasada unos 20 a 30 minutos de colocado el primer, se procederá a sembrar toda esta área con árido de sílice a razón aproximadamente, de 2 kg/m². Esto debe hacerse antes de aplicar el mortero.

    Aplicación del mortero de nivelación

    Una vez preparada la base, y respetar el tiempo de espera indicado por el fabricante antes de continuar, se extiende el mortero de nivelación, en un espesor típico de 5 a 6 mm. Debe cubrir toda la superficie de forma continua, para eliminar juntas y desniveles del mosaico original.

    En sectores con pendiente hacia desagües, rampas o zonas con grasa o humedad constante, conviene incorporar una terminación antideslizante. Se logra sembrando árido de sílice sobre el mortero fresco, en una proporción aproximada de 1,5 a 2 kg/m². Este paso mejora la seguridad de tránsito sin afectar la limpieza posterior del piso.

    Etapa Función Referencia técnica
    Escarificado/esmerilado Eliminar contaminación y capa vitrificada Perfil de rugosidad 0,4–0,6 mm
    Reparación sectorizada Nivelar superficie para colocar malla sódica Malla fijada con tarugos
    Imprimación de anclaje Adherencia mortero-mosaico Según ficha técnica del sistema
    Mortero de nivelación Uniformar superficie Espesor 5–6 mm
    Siembra antideslizante Seguridad de tránsito 1,5–2 kg/m² de árido de sílice

    Terminación y sellado final

    Con el mortero ya curado y sembrado, se aplica una capa de sellado o ‘topcoat’ que cierra la porosidad superficial y facilita la limpieza. En áreas de máxima descontaminación —zonas de proceso, cámaras frías o salas limpias— conviene optar por una terminación brillante de alta resistencia química. Se aplica en una mano continua sobre toda la superficie. Este sellado define, en definitiva, la resistencia del piso al tránsito, a los productos de limpieza y a la humedad constante.

    Zócalo sanitario en el encuentro piso-pared

    Todo revestimiento de pisos de mosaico en ambientes húmedos o de proceso debe completarse con un zócalo sanitario. Se ubica en el encuentro piso-pared, con un radio mínimo de 5 cm. Esta media caña evita la acumulación de suciedad en el ángulo recto tradicional y bloquea la filtración de agua hacia la mampostería. Si existen fisuras importantes junto al zócalo, conviene abrirlas previamente con amoladora y disco de corte, e imprimarlas antes de moldear el mortero de terminación. Podés consultar nuestro artículo sobre zócalos sanitarios para más información.

    Preguntas frecuentes

    ¿Se puede revestir directamente sobre baldosas sin retirarlas?

    Sí, siempre que las piezas estén firmemente adheridas. Se debe realizar un escarificado o esmerilado completo y el posterior mallado, para eliminar la capa vitrificada y generar anclaje mecánico.

    ¿Qué espesor de mortero se necesita sobre un piso de mosaico?

    El espesor habitual es de 5 a 6 mm. Es suficiente para nivelar las juntas de las baldosas originales y dar continuidad a toda la superficie.

    ¿Es necesario un zócalo sanitario si el piso ya tiene zócalo cerámico?

    Sí. El zócalo cerámico tradicional en ángulo recto no cumple la misma función higiénica. Por eso se recomienda reemplazarlo por un zócalo sanitario, con radio mínimo de 5 cm.

    Para definir el sistema de mortero y sellado más adecuado según el uso de tu planta, escribinos a soporte@f4.com.ar.

  • ¿Cómo aplicar zócalos sanitarios industriales? | Guías F4

    ¿Cómo aplicar zócalos sanitarios industriales? | Guías F4

    El zócalo sanitario es el detalle que más rápido delata una planta mal preparada para una auditoría. Es la media caña que resuelve el encuentro entre el piso y la pared. Su función no es estética. Evita que el agua se filtre contra la mampostería. Y elimina el ángulo recto donde se acumula suciedad que ningún cepillo alcanza. En este artículo te mostramos cómo aplicar los zócalos sanitarios con mortero epoxi, paso a paso, con los materiales y los tiempos que hacen la diferencia. Son los que definen si el trabajo dura diez años o se despega en la primera limpieza a vapor.

    ¿Qué es un zócalo sanitario y por qué es obligatorio en plantas industriales?

    En una planta de alimentos, bebidas, farmacéutica o de salas blancas, el encuentro entre el piso y la pared no puede formar un ángulo de noventa grados. Ese rincón recto retiene humedad, residuos orgánicos y microorganismos. Ninguna rutina de limpieza lo alcanza del todo. El zócalo sanitario transforma esa unión en una curva continua, descontaminable y sin juntas. Además, protege la base de la mampostería contra la filtración de agua de lavado.

    Por eso las Buenas Prácticas de Manufactura y los protocolos HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) tratan al zócalo sanitario como un requisito de infraestructura. No es un accesorio. Un piso perfecto con un zócalo sanitario mal resuelto igual falla en una inspección, porque el problema queda escondido justo donde nadie limpia bien.

    Con qué materiales se aplica un zócalo sanitario industrial

    Para lograr una superficie descontaminable y de vida útil larga, un sistema probado combina tres productos:

    Primer FT 1015. Es la resina ligante epóxica que se usa como imprimación previa. También se mezcla con el árido para formar el mortero. Tiene baja viscosidad, así que penetra bien en el hormigón y mejora la adherencia de todo el sistema. Sin este primer, el mortero TPM 100 no logra el anclaje mecánico que necesita sobre una superficie porosa.

    Mortero epoxi TPM 100. Es un mortero de resina epóxica cargado con árido de sílice. Es cien por ciento sólidos y no lleva solventes. Se aplica en espesores de entre 3,5 y 6,5 milímetros. Admite moldearse a mano para formar la curva del zócalo sanitario con el radio necesario. Resiste choque térmico, impacto y ataque químico, por eso tolera bien la limpieza con hidrolavadoras y productos de sanitización agresivos.

    Acabado o ‘Top Coat’. El zócalo puede ser superficialmente tratado con el mismo recubrimiento del piso, por ejemplo, con Hempadur Mastic 45880. Otra opción puede ser el Pace Cote 4844 (Elladur 4844) que es un recubrimiento poliaspártico de curado rápido. Se usa como terminación opcional cuando la zona necesita color, brillo o mayor resistencia química que la del mortero visto. Se puede igualar al tono del piso existente, por ejemplo, cuando la planta ya tiene instalado un sistema como FasTop Multi SL45. Así el zócalo sanitario no se nota como un parche.

    Antes de aplicar cualquiera de estos productos, conviene revisar la ficha técnica vigente de cada uno. Los tiempos de curado varían según la temperatura ambiente del día de la aplicación.

     

    Guía paso a paso: cómo aplicar zócalo sanitario con mortero epoxi

    1. Preparar la superficie. El sustrato de hormigón necesita un perfil de rugosidad de entre 0,4 y 0,6 milímetros, equivalente a un grado CSP 3 a 6 (Concrete Surface Profile). Se logra con arenado, granallado o escarificado mecánico. Este paso elimina la lechada superficial y cualquier resto de membrana de curado. Esos residuos son la primera causa de que un zócalo sanitario se despegue meses después de instalado.

    2. Reparar fisuras existentes. Si la unión piso-pared tiene grietas, hay que abrirlas primero con amoladora y disco de corte. Una vez abierta la fisura y posteriormente limpia, se aplica FT 1015 ó Trafficote 100 (según el espesor a cubrir) dentro de la grieta y en los bordes recién amolados. También sirve un sellador penetrante equivalente. Así el producto satura el sustrato antes de recibir el mortero.

    3. Aplicar el primer. Se extiende una mano de FT 1015 sobre toda la superficie donde va a apoyar el zócalo sanitario. Esto incluye el tramo de pared y el tramo de piso adyacentes. Esta capa de imprimación es la que garantiza que el mortero no se despegue por falta de anclaje.

    4. Mezclar y moldear el mortero TPM 100. Se combina la resina FT 1015 con el árido TPM 100 en la proporción indicada por el kit (2 partes A [7,56L], 1 parte B [3,78L], mortero TPMC [80kg]). Luego se moldea a mano la curva del zócalo sanitario. Un radio menor a 5 centímetros concentra tensión en el borde y facilita que se agriete con el tiempo. Un radio mayor a 5 centímetros mejora todavía más la limpieza en zonas de lavado intensivo.

    5. Definir la terminación. Si el zócalo sanitario queda a la vista sin pintar, alcanza con dejar curar el mortero. Si el esquema pide un acabado pintado o mayor resistencia química, se aplica una mano suave adicional de FT 1015 como sellador y se siembra con sílice, siempre dentro de la ventana. Finalmente, se aplica el acabado elegido.

    6. Respetar los tiempos de curado. El mortero TPM 100 tiene una ventana de trabajo de 3 a 24 horas. La ventana de tacto adhesivo o ‘tacky’ comienza a la hora de aplicado. Admite tránsito liviano a las 24 horas, a 25°C. Someterlo a agua o productos de limpieza antes de ese plazo compromete la adherencia final.

    Un dato que suele pasarse por alto en la planificación de obra: el zócalo sanitario se instala antes que el piso. No después. Resolver primero la curva contra la pared permite que el recubrimiento de piso llegue prolijo hasta el borde. Así se evita la junta visible que queda cuando se intenta encajar un zócalo sobre un piso ya terminado.

    Errores comunes al aplicar zócalo sanitario

    El error más frecuente es saltear la preparación de superficie para ahorrar tiempo. Un hormigón con lechada superficial o restos de curador químico no ofrece el anclaje necesario. El zócalo sanitario termina desprendiéndose en la primera limpieza a alta presión.

    El segundo error es moldear el radio por debajo de los 5 centímetros recomendados. Un radio insuficiente no cumple el objetivo higiénico del zócalo sanitario. La curva queda demasiado cerrada. Sigue reteniendo suciedad en la base y no facilita el paso del cepillo o la manguera durante la limpieza.

    El tercer error es aplicar el mortero sin sembrar sílice posteriormente cuando el esquema exige una capa de terminación (‘Top Coat’). Sin ese sembrado, la ventana de repintado se reduce y el nuevo material puede no anclar bien sobre la superficie del mortero ya curado, que tiene una terminación lisa o vidriosa.

    ¿Cuándo pedir asesoramiento para tu zócalo sanitario industrial?

    Cada planta tiene su propia combinación de tránsito, temperatura, protocolo de limpieza y normativa aplicable. Eso cambia el esquema recomendado de zócalo sanitario. Tu proyecto puede necesitar compatibilizar el zócalo con un piso ya instalado. O definir el color de terminación. O resolver un encuentro piso-pared con geometría particular. En esos casos, conviene revisar el proyecto con el equipo técnico antes de empezar la obra.

    Este esquema de zócalo sanitario se complementa con el resto del sistema de piso. Podés ver cómo se preparan los recubrimientos para pisos en la industria alimentaria. También conviene revisar la guía de preparación de pisos industriales antes de definir la obra completa.

    Desde F4 Warehouse asesoramos sin cargo sobre la combinación de productos, las cantidades por kit y los tiempos de aplicación. Escribinos a soporte@f4.com.ar o a nuestra página de contacto con las medidas y el uso de tu planta. Te ayudamos a definir el esquema completo: el primer FT 1015 / Hempel’s 35960, el mortero epoxi TPM 100 / Trafficote 100, y la terminación a elección.